引言

    20世紀末，隨著以ERP系統為代表的計劃層和以DCS、PLC等過程控制系統為代表的生產層的興起，美國管理界提出了填補車間管理層的MES系統(Manufacturing Execudon System，簡稱MES)。

    隨著國內制藥企業的發展，政府監管力度的日益加大，在強制執行GMP后，國內制藥企業硬件設備的自動化程度得到了顯著提升，國內制藥企業進軍國際市場已經成為必然。在國際市場中，歐、美、日等制藥業發達國家在執行cGMP規范中，質量概念是貫穿整個生產過程中的一種行為規范，強調過程的真實性，這就要求國內制藥企業不能單純依靠經驗以及原始的紙質批次記錄來對產品生產過程進行管理，于是針對制藥企業的MES系統應運而生。

1 制藥企業的特殊

    制藥企業生產一般分為藥物制劑和原料藥生產2部分，本文研究的對象是制劑生產中關于大輸液制劑的生產，暫時不考慮原料藥生產部分。任何批次的藥品質量都與生產環節息息相關，關于藥品質量是否可靠，GMP強調如下幾個方面：(1)物流控制及可追溯性；(2)設備的保養和維護；(3)關鍵工序的控制；(4)工藝更改的控制；(5)文件控制：(6)驗證狀態控制；(7)不合格品的控制。

    與其他制藥企業相比，制藥企業的大輸液車間生產也有其特殊性，主要如下：(1)生產工藝復雜，由于環境條件的不同以及操作員工熟練程度的不同，生產數據會出現一定的偏差；(2)調度管理復雜，需要綜合考慮原輔料、設備、能源等各種信息；(3)主配方復雜多樣，同種產品中不同規格或者不同產量的主配方均不同；(4)藥品生產過程中要求進行嚴格的批號管理，保證物料的可追溯性；(5)生產過程需要滿足GMP、cGMP等要求。

    針對上述特殊性，本文結合新版GMP以及制藥企業現狀，著重對可追溯性、生產流程、藥品批生產質量以及在MES系統中如何實現對操作人員的管控進行了分析。

2 可追溯性設計

    藥品生產過程中有嚴格的批號記錄，可追溯性編碼的設計原理如圖1所示，當原料廠家提供原料后，根據其供應商信息進行初次編碼進入原輔料倉庫。在原輔料倉庫中，需要將入庫信息、化驗信息、批次信息以及初次編碼信息根據編碼規則生成入庫碼，MES系統是面向生產過程控制的，所以入庫碼不受MES系統管控。原輔料進入暫存間進行存放時，通過編碼轉換，將不受MES系統管控的外部碼轉換為受系統管控的內部碼，在MES系統內部碼中，可以根據客戶需求將原輔料名稱、化驗信息等原料數據根據編碼規則寫入編碼中。在產品的生產過程中，MES系統全部通過系統內部的編碼對物料確認、投料、物料產出等環節進行控制。

    在生產結束后，產品編碼變為銷售批次編碼，通過銷售批次編碼可以管控產品入庫、出庫、銷售、使用以及客戶反饋等各個環節。在此套編碼監管流程中，所有編碼數據均存放在統一的數據庫中，在數據庫內做好數據鏈接，便于查看，保證產品信息可追溯。

圖1 可追溯性編碼的設計原理

    本文通過管控編碼數據，將制藥企業的采購、庫存、生產、銷售等各個環節貫通為一體，為無紙化電子批記錄做好鋪墊，完全可以避免紙質批記錄信息查詢不方便等情況，便于進行生產回溯和問題跟蹤。

3 生產流程設計

    在制藥企業的大輸液車間生產中，由于生產連續性的需要，無法進行理論性的順序生產。在此，本文通過詳細地調研、分析，提出圖2所示的批次生產流程設計方案。在圖2中可看到，在生產流程開始后，首先進入的是物料分發工序，在物料分發工序結束后，配制、灌裝、滅菌、燈檢、包裝工序并行操作，這樣的操作流程可以保證配制工序在分罐配制完成后將藥液泵進入灌裝工序，在灌裝工序中可以實現在灌裝操作的同時，灌裝完畢的產品進行滅菌等后續操作。同樣，滅菌工序結束一批次的滅菌操作后可以進行本批次的順序燈檢、包裝操作。基于此方案，可以在最大程度上保證大輸液生產車間連續不斷地進行批次生產操作。

圖2 批次生產流程設計方案

4 藥品批生產質量設計

    藥品的生產必須滿足GMP等要求，所以國內藥業質量管理基本上以GMP為基礎展開相關的活動。在國內制藥業，談論質量管理時，基本圍繞QM、GMP、QA、QC這4個方面展開討論，其基本關系如圖3所示。

圖3 產品質量控制關系圖

    質量管理(QM)根據公司管理拆分為原材料管理、設備管理、人力資源管理、工藝管理、廠房與設施管理等幾大模塊，在MES系統中，需要通過管理界面來管理上述幾大模塊，管理界面需要與員工操作界面分開，并對管理界面設置相應權限以防止數據混亂。

    質量控制(QC)是質量保證的一種方式，通過最終檢驗證明按照質量管理體系設計生產的產品質量符合法定標準的要求。

    質量檢驗(QA)在MES系統中主要體現在對現場生產數據的審查以及對現場操作的管控。

    制藥企業MES系統在質量管理(QM)方面主要是針對原輔料、設備、工藝、工作中心進行管理。在管理界面，針對原輔料、設備、工藝、工作中心等信息數據在支持可新建、可刪除的基礎上，實現對修改數據的相關人員進行記錄，詳細顯示更改人員、更改原因、數據狀態等信息。對于質量檢驗(QA)來說，需要提供獨立的異常處理界面，從而根據產品名稱及批次號等信息對生產過程中出現的異常情況進行處理，最大程度上保證GMP在質量管理方面的要求。

5 操作人員管控設計

    制藥企業對員工的操作有嚴格的要求，根據新版GMP要求，圍繞操作人員的工號及密碼設計的操作人員管控如圖4所示，在該設計方案中，操作員在MES系統中的操作均圍繞工號及密碼進行，對操作人員工號及密碼的管控是該設計方案的核心。

圖4 操作人員管控

    操作員在進行無紙化電子批次記錄操作時，在批次生產過程中的關鍵步驟和出現偏差數據時均需要操作員輸入工號及密碼，便于進行責任的查詢及追究。在對影響產品質量較為明顯的步驟進行操作時，可添加當前操作人及復核人的雙重工號及密碼，減少差錯發生的幾率。通過對操作員的管控，可以有效地避免生產差錯或生產事故的發生，一旦出現生產差錯或生產事故可迅速實現差錯追溯，將責任落實到人，切實提高員工工作的認真程度，達到提高企業產品質量、提高企業形象的目的。

6 結語

    通過對制藥企業及MES系統的分析，本文提出了一套適合于大輸液生產車間MES系統的設計方案，并針對可追溯性、生產流程、藥品批生產質量、操作人員管控等方面進行詳細分析，切實解決了軟件系統與實際生產中的一些問題，希望該方案能被推廣應用于各大制藥企業的大輸液生產車間中。

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本文標題：制藥企業大輸液生產MES/ERP系統方案的設計理念探析

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