提高飛機生產計劃管理效率有助于縮短飛機研制生產周期，降低生產成本，提高產品質量。中國正處于飛機研制生產發展高峰期，大飛機的研制生產已經在進行中；脈動生產線正成為飛機裝配模式的主流趨勢，并成為飛機大量批產、高效生產的重要條件之一。飛機生產計劃管理對整個航空產業的發展，對中國進一步向航空強國邁進，發揮著越來越重要的積極作用。
生產計劃在飛機生產制造中用來指導車間對零件、組件進行投產以及交付，確保飛機裝配順利進行，在整個生產管理周期中起著重要的作用。特別是在脈動和流水生產線成為飛機裝配模式的主流趨勢的情況下，如何確保零件配套的準確性，成為需要解決的核心問題之一。
然而，生產計劃在國內很多企業的飛機實際生產中管理得并不是很好。具體體現在：
（1）裝配所需的零件沒有及時交付，嚴重影響裝配進度及生產效率。
（2）為保證裝配進度，生產計劃定得過早、過多，造成實際生產零件數量遠大于裝配所需要的，交付時間也遠提前于裝配所需。這不僅大大地增加了生產成本，而且占用了大量庫存資金。
（3） 由于工程更改不及時或者管理不當，下達的生產計劃并不是實際裝配所需要的，因而造成大量的報廢件。
出現上述問題的主要原因在于目前國內傳統的生產計劃管理模式基本上都是采用單一的MRP原理進行零件生產計劃的編制及管理。雖然MRP理論方法從本質上適應飛機生產計劃管理，但是存在一定的缺陷。因此需要結合飛機研制生產特點，在MRP的基礎上，以裝配為核心，結合構型管理，采用推拉結合的新模式對生產計劃管理進行補充和完善。
飛機生產計劃管理傳統模式的先進性
MRP模式是當前一個比較典型、成熟的生產計劃管理方法，同時也是一個典型的推式管理方法。國內主機廠的飛機生產計劃管理目前也是采用MRP原理，即由生產處（負責生產計劃的編制、下達、考核的部門）通過飛機BOM以及飛機交付計劃生成零件生產計劃，并下達到車間進行考核。
MRP模式采用相關需求、獨立需求、提前期、最少投入原則、關鍵路徑原則等原理與方法，具有典型的優勢與先進性：庫存最少、在制品最低，投入時間恰好、不早不晚，投入數量合適、不多不少。
飛機研制生產特點對傳統生產計劃管理模式的影響
MRP模式有著非常明顯的優點，也存在一定條件限制。而飛機研制生產異常復雜，特點鮮明，僅僅是MRP模式無法管理好飛機研制生產計劃。
1 BOM對生產計劃管理的影響
MRP理論以BOM作為生產計劃生成的依據，在其本質上是準確的，但是我們需要更深一步去理解飛機的BOM，并采取正確的辦法。
飛機制造BOM通用流程如圖1所示。
圖1 主數據流程圖
1.1 BOM的特點
BOM在飛機生產計劃管理中，起著決定性的作用。飛機的BOM按架次有效性進行管理，具有層次多、狀態多、更改頻繁等特性。BOM可按生產階段分為EBOM、PBOM、MBOM等。
傳統的MRP理論是以BOM數據為依據實現生產計劃管理的，特別是MBOM。而現實中，航空主機廠很難提供準確的MBOM；MBOM更改也很難及時貫徹；提前期的準確度太低。
1.2 BOM的動態性
在飛機整個生命周期中，飛機的BOM作為一個整體，其各種不同狀態下的BOM只是飛機整個BOM生命周期中的一個階段。隨著設計、生產過程的進行，BOM的形態及內容不斷發生著變化。比如設計時的EBOM，零件投產時的PBOM，裝配時的MBOM。甚至在試飛后的服務售后過程中仍然產生著各種不同狀態的BOM，見圖2。
圖2 BOM生命周期
而且每個階段的BOM都是一個動態過程，當此過程完成，才能形成此階段的最終穩定BOM產物。
PBOM從零件設計開始形成，直到零件生產全部完成，PBOM才能完全確定；飛機裝配過程，也是MBOM形成的過程，只有當飛機裝配完成，MBOM才能完全確定。
所以我們無法提前提供準確的BOM數據，也不能只拿某一階段的BOM數據作為生產計劃的依據，而需要將PBOM和MBOM結合起來，才能發揮MRP作用，真正的將飛機生產計劃管理好。
2 并行工程對生產計劃管理的影響
在飛機研制生產中，并行工程對生產計劃管理起著非常重要的作用。
飛機研制過程中，并行工程對其組織形成有一個大的突破，需要把原來的順序（串行）研制過程改成并行研制過程，將產品開發、設計、工藝、工裝、采購等順序方式改變成并行方式，即把計劃部門、工藝部門、工裝部門、生產部門等組織在一起，共同進行產品設計。其區別如圖3所示。
圖3 飛機順序（串行）及并行研制過程示意圖
飛機生產過程也同樣表現出比較明顯的并行特點。由于受到研制生產周期的限制，飛機生產不能等待所有條件全部具備才展開，大量工作需要并行進行，工藝準備、材料采購、工裝準備都是協同進行。零件投產時，無需等待裝配的劃分；毛坯投入，甚至和工藝準備、工裝準備同時進行，這是研制生產的必然性，并行生產過程如圖4所示。
圖4 并行生產過程示意圖
單一的MRP理論更加適合結構穩定、簡單、更改少的順序（串行）管理模式，然而串行研制過程必然加大研制生產周期，提高產品成本，甚至影響產品質量，很難滿足客戶需求。
因此，僅靠MRP理論方法進行飛機生產計劃管理是不夠的，必須依靠其他的管理思想與MRP理論方法結合使用。依靠裝配拉動零件生產，采用推拉結合及模式對生產計劃管理進行完善。
飛機生產計劃管理的新模式
1 以裝配為核心
在飛機所有生產過程中，裝配（特別是總裝）的技術含量最高，包含的價值最大，對整個生產周期起著決定性的作用。
在生產計劃管理中，傳統模式強調資源平衡及生產計劃排產功能的需求。這種平衡計劃批產只能解決表面上的計劃問題，而無法解決影響計劃執行的根本問題。
飛機脈動裝配線強調計劃平穩、不間斷的執行，因此首要任務是確保配套的準確性，要求提前發現問題、及時解決問題，如果當計劃無法執行時才去被動地調整計劃，對計劃重新排產，會造成對整個生產的沖擊。
所以零件生產計劃要以滿足裝配需求為根本前提。提前發現影響計劃執行的關鍵缺件問題，并通過管理手段及時解決發現的問題，從而保證計劃的正常執行，避免因各種資源缺失問題造成計劃無法執行。這樣才能提高生產效率，縮短生產周期。
2 推拉結合
在前面已經分析過，以MRP原理為基礎的傳統生產計劃管理模式，無論是采用PBOM還是MBOM，都是片面的，必須從BOM的整個生命周期來看。但是依然面臨以下問題：
（1） 無論是采用PBOM還是MBOM，企業很難提供準確、完整的數據。
（2） 如果采用PBOM，解決了零件投產問題，但是零件準確地交付卻保證不了，因為PBOM無法確定飛機裝配過程，從而無法獲取準確的配套信息。同時由于研制期間工程更改非常頻繁，PBOM有非常大的不確定性，容易造成投產失誤。
（3） 如果采用MBOM，解決了零件交付問題，但是由于MBOM的滯后性，在零件投產時，MBOM還不具備，無法解決零件投產問題。
因此不能單獨采用PBOM或者MBOM來解決生產計劃管理問題，必須要兩者結合起來。我們可以采用推拉結合的模式進行管理。
（1） 關于數據問題，這是企業無法回避的一個問題，是必須要解決的。PBOM數據的準確度可以允許一定的誤差，但是MBOM必須要求準確完整，否則會影響飛機的裝配就會出現問題。
（2） 在投產階段，采用PBOM數據，通過MRP進行零件的投產計算，PBOM可以是整機BOM也可以是部件BOM，從而保證零件投產的順利進行。用PBOM進行零件投產的原理仍然是以MRP原理為基礎。
（3） 在裝配階段，采用MBOM，特別是確定了整個飛機裝配順序，完成了AO定版后。由于AO中有準確的零件配套清單，由此產生的AO配套需求，代表了飛機最準確的零件需求。此時生成的零件需求并不需要作為考核計劃，否則會和之前的投產計劃發生沖突，而只需要通過此時的零件需求計劃對之前的投產計劃進行補充和完善。用MBOM生成零件拉動計劃的原理仍然是以MRP原理為基礎。
通過推拉結合，以PBOM進行零件投產，以MBOM中AO的零件配套需求對投產階段的投產計劃進行補充和完善，保證生產計劃管理的順利進行。拉式計劃產生圖見圖5。
圖5 拉式計劃的產生圖
3 零件分類管理
飛機零件生產計劃管理困難，主要原因在于零件數量非常多且更改頻繁。如果我們對于所有零件都是按一種模式進行管理，毫無疑問，其管理難度必然是巨大的，管理效率也會很低下。
因此，采用構型管理模式可以針對零件進行不同角度的分類，通過不同類別的零件施行不同的管理強度，保證零件的交付。
構型管理把所有零件分成3類：第1類是固定不變的；第2類是客戶可以進行選擇的；第3類是根據客戶需求進行設計的。
構型管理要求從設計開始實施其思想理念和方法，要求高、難度大，但是我們可以從別的方法或者角度來對零件進行分類管理：按生產周期的長短對零件進行分類，對于生產周期長的，進行重點監控，隨時關注；按重要性進行分類，可以對生產的關鍵件進行單獨控制；可根據零件的價值進行分類管理，對于高價值的，應避免隨意投入造成浪費。
結束語
在MRP理論的基礎上，以裝配為核心，采用推拉結合及構型管理的思想，彌補了單一MRP理論在生產計劃管理上的不足。這一飛機生產計劃管理的新模式解決了傳統模式下生產計劃混亂的問題，盲目投產，減少了錯投、亂投現象，降低了研制生產成本；減少了過于提前投產的情況，降低了在制品數量，節約了在制成本；減少了因為生產計劃不準確、不及時造成的生產延期，從而縮短了飛機研制生產周期；通過提高生產計劃的準確性，保證零件按時、按量生產，及時交付，對脈動生產線的推動起著非常積極的作用。
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