企業簡介：卡斯卡特公司（Cascade Corporation）成立于1943年，是世界上最大的叉車屬具、貨叉及其相關產品制造者，總部設在美國俄勒岡州波特蘭市，在全球20多個國家設立了分公司。卡斯卡特（廈門）叉車屬具有限公司是中國第一家叉車屬具專業生產廠商。目前，卡斯卡特在行業內排名全球第一，在國內占領了近70%的市場份額。
“在中國做制造，” 肖秋忠停頓了一下，“要比美國累多了。”這位卡斯卡特廈門公司的制造部經理這樣說道。
目前，卡斯卡特廈門公司主要銷售的產品包括夾類、側移器、卷管器三大類叉車屬具，其國內銷售和出口的比例約為9:1。據肖秋忠介紹，“美國的客戶從下單到實際交貨的周期一般固定為28天，而國內的客戶往往希望第二天就能夠交貨。”
卡斯卡特集團原來分為北美、歐洲、亞太三個大區進行管理，由于中國的業務發展良好，專門將中國從亞太區獨立，成為與其他三個大區并列的中國大區進行管理，可想而知卡斯卡特總部對于中國市場的期望。
2007年，卡斯卡特在中國有一個明確的發展目標：在2006年2億多銷售額的基礎上，2007年將達到3億以上。
“對于公司而言，快速增長固然可喜；但對企業管理來說，發展速度快，給管理帶來的風險也同步增加了。” 卡斯卡特廈門公司總經理陳平說。
卡斯卡特廈門公司總經理 陳平
卡斯卡特集團的主要開發能力在美國總部，在國內接到訂單后，根據美國總部提供的技術圖紙在廈門進行客戶化改造制作。關鍵部件全部從美國進口到國內，占總采購金額的80％，其正常的采購周期需要3-4個月。為了確保生產，卡斯卡特廈門工廠只能根據預測進行采購，預測少了不能滿足客戶需要，緊急空運則會造成的高額運輸成本；預測多了則造成庫存增加，增加生產成本。
卡斯卡特的生產從原材料下料開始；然后將材料進行焊接加工，其中包括手工焊接和用自動焊接機進行自動焊接；完成焊接后，需要將半成品用加工中心進行機加工；完成后對外觀進行涂裝處理；最后裝配成成品。在這個過程中，容易產生生產瓶頸，造成生產中斷和混亂，影響生產產出的效率。
當卡斯卡特不能滿足客戶交貨期的要求時，客戶往往將這些采購訂單轉發給競爭對手，無形中培育競爭對手，這是領先者不太愿意看到的情況。因此，“海外材料采購的計劃準確性”和“高效簡捷的生產體系”成為卡斯卡特提高中國市場響應速度的關鍵。
管理平臺建設
在陳平看來，卡斯卡特在中國成功的關鍵，是如何實現“外資制造企業”與“中國本土國情”之間的有效結合。這位從80年代的IBM XT系統就開始研究企業信息化的管理者，如今正在掌控著卡斯卡特在中國的信息化節奏。2005年，卡斯卡特在中國的銷售額超過2億，管理層很清楚接下來是在這個平臺上進行量的擴大。“卡斯卡特在中國目前的情況下進行擴張，管理系統如何承載企業的管理模式，切實提高海外材料采購的計劃準確性，打造高效簡捷的生產體系，成為最重要的問題。”
雖然在卡斯卡特內部，修煉內功是公認的必經之路，但如何選擇合適的ERP軟件并不是一個簡單的抉擇。卡斯卡特管理層認為，公司整體管理體系和相應的信息化系統已經受到新的內外部環境的嚴峻挑戰，隨著卡斯卡特自身的壯大和整個中國市場環境和競爭層次的提升，卡斯卡特需要有計劃、系統地選擇一套整體ERP方案，打造不容易被拷貝或超越的差異化競爭優勢。
整個2006年，卡斯卡特廈門工廠最重要的工作之一，就是評估并選擇一套ERP系統來替代原來卡斯卡特自己開發的CMS系統。為此，卡斯卡特專程邀請了德勤作為第三方合作伙伴對國內外的眾多系統進行了評估。2006年4月，金蝶K/3 ERP以功能、靈活性、適應性等多方面的綜合表現出眾，最終通過卡斯卡特總部的評審，成為卡斯卡特在中國的核心系統。2006年8月，卡斯卡特ERP系統成功上線運行。借助金蝶K/3 ERP的財務、供應鏈、生產制造及人力資源系統，卡斯卡特在短短4個月的時間內迅速完成了采購、庫存、生產、銷售等領域27個業務流程的變更，通過標準的實施方法，固化了104個流程與權限控制。
準確的海外采購
在金蝶K/3 ERP系統的支持下，卡斯卡特大幅提高了銷售預測的準確性。最早的時候，卡斯卡特的銷售部門單純根據客戶需求進行預測，但銷售部門不清楚海外物料的采購和儲備情況，預測的需求往往不能交付；后來改為由生產部門根據海外物料的采購和儲備進行預測，但又不清楚客戶的需求，仍然影響最后的產品交付。現在，ERP系統打通了部門之間的信息孤島，預測由生產部門和銷售部門共同進行：生產部門將海外關鍵材料的采購和儲備情況實時提供給銷售部門，銷售部門在此基礎上預測客戶的訂貨，即能滿足客戶的需求，也能及時交付，同時不增加庫存量。
此后，全球采購中心將生產和銷售共同確認的銷售預測錄入到K/3 ERP系統中，作為海外采購的需求來源。在K/3 ERP系統中將海外采購的閥體、減速器、回轉支承等關鍵零件建成虛擬件，每月根據預測運算MPS，產生海外采購零件的需求計劃，作為進行海外材料訂貨的依據，發給美國總部進行交期確認。
在K/3 ERP系統中，卡斯卡特對海外材料的采購的需求產生、采購申請審批、聯系國外總公司、采購訂單、審批采購訂單的處理流程和管理控制點進行了優化，編制了詳細的業務流程和控制資料，有效提升了海外采購的效率和準確性。
成功提升了海外采購準確性之后，卡斯卡特在物資采購的管理上對不同的物資采取不同的采購策略。“鋼材的使用量大，受市場價格的影響也大，在對價格進行預測的前提下，我們在2007年初采取了戰略性的采購方式，購進數千萬元的鋼材。” 肖秋忠神情輕松地說，“油缸、油封等一般材料，這部分零件在國內采購，供應商的反應時間短，根據生產的需求進行采購即可。我們下一步準備推進VMI（供應商庫存）管理，由供應商自行送貨到公司。”在最為關鍵的海外部件的配套完成后，從材料開始下料到生產出最終的成品，卡斯卡特最短的生產周期可以在2至3天完成，客戶訂單響應速度開始明顯改善。
卡斯卡特廈門公司制造部經理 肖秋忠
高效的生產體系
國內目前的商業環境，客戶往往并不重視計劃管理，這也增加了供應商的計劃難度。在卡斯卡特，所有產成品部件均可選配，而且選配件較多，每天的客戶訂單變更在10%左右。通過K/3 ERP靈活而強大的計劃功能，在應用過程中進行流程固化和流程創新，卡斯卡特建立敏捷的生產運作體系。在獲得國內成本優勢的同時，快速的市場響應速度成為了卡斯卡特一塊與眾不同的肌肉。
每個周三的上午，卡斯卡特的銷售部門和生產部門的負責人都會坐在一起交流，根據銷售訂單安排下一周的主生產計劃。在實際生產業務的過程中，每件工作都在系統中下達裝配加工的工作單，分別為《屬具加工工作單》和《零件加工工作單》。制造部經理通過運行MPS計算，下達《屬具加工工作單》，而制造部的生產計劃員通過MRP運算，計算出裝配工作單上需要的自制半成品和零件之后，下達《零件加工工作單》。
在每張工作單上，包括了加工物品的種類及數量，由系統自動從工藝路線(Routing)及物料清單(BOM)中獲取。工作單下達后，由ERP系統自動生成的投料單對生產需要的材料進行控制，同時系統自動形成工序計劃單。
正式生產之前，包含了投料單和工藝路線信息的工作單被打印出來，遞交給生產工位上的員工，通知其生產任務；相對應的生產投料單交給倉庫管理員，通知其進行發料準備。各個工位的生產線員工根據加工工作單上的物料規格和數量，匯總用料需求，前往相應制造部倉庫領料，物料流轉工發料并在生產投料單上注明領料數量，由物料流轉工和員工在生產投料單上簽收。生產任務單完工交庫時，員工進行任務單耗用工時匯報，用于作業成本的費用分配標準。
通過系統的幫助，卡斯卡特的生產效率有了提升。在此基礎上，卡斯卡特進一步對生產過程進行深入分析，對生產物流再次改進，利用K/3ERP系統簡化了半成品的物流處理，省略了不增值的半成品出入庫管理，半成品完成后直接運送到下道工序，實現了生產效率的再度提升。
同時，卡斯卡特為了保證生產材料的齊套性，對半成品的處理流程進行了優化。由主產品的生產任務同時向下展開材料，即生產任務確認產生投料單的時候，原來標準的處理是產生自制品的投料單，現在是將BOM表中屬于自制的物料繼續往下進行展開，一直展到委外件和外購件為止，半成品在投料單中進行特別的標識。這個業務的優化，避免因為半成品的缺貨對生產效率造成的影響。在進行管理方式的優化的同時，也在投資添加新的加工設備，“我們最近還增加了一個加工中心，通過生產能力的提高，改善了生產效率和柔性。”肖秋忠說。
2007年，卡斯卡特的生產效率明顯提高，月生產產量從2007年年初的每月260臺提升到近400臺，從接單到實際交貨的平均時間從2007年年初的30天縮短到15至20天左右。
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本文標題：卡斯卡特叉車公司應用ERP系統的案例
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