一、企業簡介
湖北興發化工集團股份有限公司成立于1994年，座落于漢明妃王昭君故里-中國湖北省宜昌市興山境內，是一家以磷化工系列產品和精細化工產品的開發、生產和銷售為主業的上市公司。公司于1999年在上海證券交易所上市，股票代碼600141，總股本43539萬股，現擁有38家控股子公司，截至2013年底總資產167.95億元，2013年銷售收入109.3億元，員工6300多人。通過十多年的發展，公司已成為中國最大的精細磷酸鹽生產企業，全球最大的六偏磷酸鈉生產企業。
公司依托優勢資源，大力發展精細磷化工，積極開拓國內外市場，形成了產品、市場、資源三位一體的組合優勢。公司長期專注于精細磷化工產品開發，形成了品種多、規模大、門類齊全、精細化程度、產品附加值和技術含量較高的產品鏈條，是國內最大的精細磷產品生產企業，現有電子級、醫藥級、食品級（添加劑）、飼料級、工業級、肥料級產品70多個，年生產能力近百萬噸，50%以上的主導產品出口亞、歐、美、非等35個國家和地區，同多家世界500強企業寶潔、陶氏化學、聯合利華等國際化工巨頭建立了戰略合作關系。
圖1 湖北興發化工集團股份有限公司
二、企業信息化應用總體現狀
為了規范辦公管理、加強生產經營管理及提高企業自身發展競爭能力等多方面因素促進了我公司進行信息化建設,特于2000年成立信息中心，標志著我公司全面推進企業信息化建設的全面展開。經歷了最開始的會計電算化，過渡到各業務系統的電子化，發展到以搜集企業生產經營管理過程中有用信息并加以分析提供給領導決策信息化，及現在的信息化與工業化融合多個階段。我公司信息化建設緊緊圍繞“雙五百”的總體目標，堅持以生產和經營管理為基礎, 以業務為導向，以普及應用為目的，以信息化帶動管理現代化和生產自動化，促進員工整體素質的提升，全面提升公司核心競爭力為思路，大力推進信息化與工業化建設。公司從戰略高度將企業信息化建設作為重要管理手段納入日常運轉，結合四合一管理體系制定完善了企業信息化制度，并根據公司信息化建設發展目標和整體規劃，在信息系統外包服務、移動電子商務、電子認證服務、工業化自動化建設取得了顯著成效。目前這些項目已成功的在我公司實施，起到了良好的作用，使我公司的辦公自動化，信息自動化水平有了很大的提高，極大提高了我公司的生產和辦事效率，節約了大量的成本，實現了項目的預期目標。
根據公司發展需要和其他部門的信息化需求，高起點建設信息化基礎平臺，信息中心主持和協同其他部門推進了以下幾項綜合管理應用系統：
1、高標準建立了覆蓋全集團公司局域網和外網網絡體系,滿足了辦公人員的網絡辦公需求。一是構建了以總部辦公區為中心,100兆直連光纖連接興山縣內化工生產單位；二是從電信公司和移動公司各租用20兆出口帶寬，實現宜昌境內公司的互聯網接入；三是利用軟硬件虛擬專用網(VPN)技術，讓興發在外的子公司及出差人員能時刻保持與公司局域網的相連,實現了異地與公司總部網絡互通，保證了各地之間的數據、視頻和信息的互通。
2、建立了人力資源信息化（HR）管理系統，加快了人力資源信息化管理進程。全面梳理了組織機構、人員構成和人員基礎信息，實現了“點清人頭，發對工資”的第一目標。為人員招聘、調動、勞動合同、社保的統一管理和各子公司人力資源的分塊管理搭建了統一、規范的管理平臺。
3、建立了協同辦公（OA）公文處理系統，為公司的無紙化辦公奠定了基礎。該系統可滿足辦公室的文件上傳下達需要和各部門（單位）日常事務流程的快速流轉，促進了信息流轉的及時性，提高了辦公效率，大幅度降低了辦公成本。
4、實施SAP系統，逐步替換原有NC系統。公司經過近幾年的快速發展，經營規模不斷擴大，尤其是銷售量增加，產品品種增加，客戶需求多樣性，產供銷缺乏有效銜接，財務業務數據不能實時共享等突出問題日益凸顯，表明原有的管理模式、經營策略、業務支持系統均難以滿足公司進一步發展的需要。在這樣的背景下，公司決策層高瞻遠矚，為從根本上改善企業內部管理機制，以適應日益競爭激烈的市場環境，決定在2013年開始實施管理信息化項目，通過建設新的ERP系統SAP來替換原有的用友NC系統。該項目總投資逾3600萬元，實現了公司內部物流、資金流和信息流的全面集中和共享；完善公司基礎業務資料，全面梳理了基礎資源；規范業務流程，加強內部控制。
5、依托信息化和自動化融合，建成興山區域能源管理系統項目。該項目共投資近9000萬元建設，通過生產能源管理系統的實施將能源控制和管理與生產調度控制有機結合在一起，極大地提升了公司的能源管理水平，也將為國內化工行業的節能減排及能源管理水平的提高樹立良好范例。項目完成后每年可為公司節約成本約2000萬元，不僅能夠提高公司經濟效益，增強企業核心競爭力，也能夠獲得良好的社會效益。
6、其他輔助信息化系統。一是新建了公司郵件系統，既強化了信息安全，也提高了企業形象；二是建立了公司對外的網站，成為向社會展示公司形象的重要窗口和與投資者溝通渠道；三是搭建了文件交換平臺，利用此平臺促進了公司信息的溝通；四是建立了短信息平臺，既方便了工作的開展，又節約了電話成本；五是通過公司局域網建立了境內外公司的視頻會議平臺，大幅度降低了企業管理成本，提高了辦公效率；六是建立了基于深信服網關設備、趨勢科技殺毒軟件、上網認證等安全信息防護系統，確保了信息和網絡的安全；七是擴大了電視監控系統建設。在化工、電力、水廠、旅游企業和職工生活區建設近千個點的電視監控系統，為公司的安全生產和保障員工財產安全提供了有利保障；八是根據國家礦山的安全建設要求，建設礦山6大系統中的監測監控系統、人員定位系統、通訊聯絡系統，有效保障了礦山安全生產，目前該項目正處于試運行階段；九是推進旅游公司信息化建設，建成旅游系統的酒店管理系統，提升了酒店系統的辦事效率和管理水平；十是完成了移動OA的開發，大大提高了異地辦公的效率。
三、參評信息化項目詳細情況介紹
興發集團不斷深化兩化融合力度，建成了一批兩化融合項目，其中最具有影響力的項目是興山能源管理系統。興山能源管理系統共投資近9000萬元，大大提升了興發集團的能源管理水平，取得了可喜的經濟效益、社會效益、環境效益、管理效益。
能源管理系統是信息化和工業化“兩化融合”的基礎性項目，它是以計算機信息系統為支撐，集生產裝備自動化、生產過程管控、能源高效管理與調度為一體的公司級管控體系。如果把興發集團將要建立的信息化總體架構分成高層、中層、基層三個層次，那么能源管理系統處在信息化總架構的基層向中層過渡的層次上。它實現了生產過程控制，并為中層應用與分析提供大量的瞬時生產數據。
興山能源管理系統項目是在現有生產裝備上實施的，實施過程中涉及部分電站效益提升改造、化工和水電部分工藝的改進、自動化實施提升與改造、信息化的全面介入并與自動化融合等眾多內容，涉及面廣，關聯度高。項目實施人員攻克了很多難關，解決了大量生產一線實施過程中的問題，較好地完成了項目任務，實現了興山區域化工、水電生產的統一調度、節能減排、減員增效。
興發集團在興山區域能源管理系統取得可喜成果的情況下，興發集團又先后在宜昌精細化工園、宜都生態化工園建設興瑞能源管理系統、宜都能源管理系統項目，開啟了興發集團兩化融合建設項目的熱潮。其中興瑞能源管理系統項目總投資8800余萬元，于2012年7月基本完成系統調試并上線試運行，2013年12月正式上線運行；宜都能源管理系統項目總投資6800余萬元，于2013年10月基本完成系統調試并上線試運行， 2013年12月正式上線運行。兩系統的投運為兩大園區的能源管理、生產調度都提供了極大助力，也取得了較好效果。
1. 項目背景介紹
1）企業自身發展需要
企業自主節能降耗的需要：公司屬能耗較高的化工行業，2009、2010年全年能源消耗成本分別占公司總成本的22.1%和21.9%。因此，企業必須通過自動化和信息化融合改造項目，來實現節能降耗的目的。
企業提高安全性能的需要：公司在興山的廠區始建于上個世紀九十年代，生產設備及工藝相對落后，建立生產能源管理系統，各個測溫，測壓點都使用電子儀表監控，既消除安全隱患，又可根據預警即使采取措施，最大限度的發揮生產裝置產能。
企業提高管理水平的需要：生產能源管理中心能很好的滿足能源工藝系統，在信息分析基礎上進行流程優化，實現能源管理自動化，有效實施客觀的以數據為依據的能源消耗評價體系，減少能源管理的成本，提高企業管理效率和水平。
2）外界環境影響
中國所處國際環境：2009年11月，國家總理溫家寶在國際社會上對中國的節能減排做出了莊嚴承諾，作為企業有責任和義務嚴格執行國家的節能減排指標。
國家出臺政策鼓勵：2009年12月，國家工信部出臺了《關于請組織申報2010年工業企業能源管理中心建設示范項目財政補助資金的通知》。通過對鋼鐵行業能源管理系統的實施，企業因合理組織，經濟調度取得了很大的經濟效益和社會效益。
黃磷行業現狀需求：目前，國內磷化工行業中黃磷生產都存在能耗較高，污染嚴重的現象，特別是黃磷尾氣以及黃磷除渣時產生的水汽給人造成嚴重的視覺污染。因此，怎樣降低黃磷的能耗以及減輕黃磷的視覺污染顯得至關重要，興發集團作為精細磷化工行業的排頭兵，有責任和義務進行此方面的研究和探索。
2. 項目目標與實施原則
能源生產管理的基本目標是：安全穩定、經濟平衡、優質環保。興發能源管理系統的建設，將從系統的角度實現對能源系統生產、輸配、調度管理、運行操作、信息分析、人力資源利用、異常處理等進行全方位的管理，以最少的人力、最先進的手段、最高效的體制、最完備的信息實現該基本目標。
湖北興發化工集團股份有限公司生產能源調度管理平臺的設計定位是：
1）對公司范圍內能源系統的生產、分配和使用環節實行扁平化的監控、管理；
2）對公共能源設施的現場動力場所，包括水、電、氣等系統進行必要的適應性完善改造，逐步實現以遠程控制為標志的一體化集中監控和管理；
3）對動力系統的異常和故障借助于綜合監控系統的信息進行快速判斷和處置；對廠區污染物排放情況進行監視和管理。
4）在生產能源調度管理平臺的基礎上，實施“數出一處，量出一門“的集中管理模式，提高公司能源管理的效果，建立以客觀數據為依據的能源考核評價體系，推動公司節能減排工作的開展。
總體目標：實現一體化能源監控、調整和管理，達到當前國內先進水平。
湖北興發化工集團股份有限公司生產能源調度管理平臺的設計規模將根據公司的總體規劃考慮，并留有一定的余量。
本方案設計原則如下：
1）先進性、成熟性和實用性
根據能源系統的工藝特點，采用當今成熟并具有良好發展前景的新技術、新設備，使得各個子系統具有較長的生命周期。不盲目追求高檔次，既能滿足當前公司的實際情況，又能適應未來的發展（包括設備和技術兩方面內容）。
2）可靠性
高效穩定的系統，能提供全年365天，全天24小時的連續運作。對于安裝的服務器、終端設備、網絡設備、控制設備與布線系統，必須能適應嚴格的工作環境，以確保系統穩定。
3）可操作性
先進且易于使用的圖形人機界面功能，提供信息共享與交流、信息資源查詢與檢索等有效工具。提供易于使用的數據庫功能，讓使用者能隨時查詢信息及制作所需的報表。
4）高效率性
注重各子系統的信息共享，提高整個系統高效率的傳輸與運行能力。
5）實時性
設備和終端必須反應快速，充分配合生產能源調度管理平臺對實時性的需求。
6）完整性
提供與各種外界系統的通信功能，并在整體系統的運作上確保信息的完整性。滿足能源供需平衡、調度管理和能源計量管理的需求。
7）安全性
通過在系統部署相關安全措施、以有效地確保系統各個層次安全（包括系統、網絡、應用、與工藝配套安全等）。
8）可擴展性
考慮到能源系統隨主工藝系統不斷擴展的特點，生產能源調度管理平臺將在設計的各個方面實現系統擴展的便利性和在線擴展的技術可行性。
9）可維護性
從應用系統的規劃和設計、硬件設備的選型和應用軟件系統的開發等方面通盤考慮通用性、開放性，在系統局部發生故障時，運行維護人員能盡快發現并能及時處理，避免故障擴大并快速恢復正常運行。
3. 項目實施與應用情況詳細介紹
興山能源管理系統項目整體于2010年5月開始施工，7月完成項目設備設計，10月完成項目軟件設計，12月完成設備招標采購，2011年6月完成設備安裝和調試，7月基本完成系統調試并上線試運行，10月正式投入運行。
1）主要建設內容
（1）現場控制系統改造
現場控制系統改造分為黃磷電爐節能技術改造項目、黃磷電爐自動出爐和黃磷淬渣系統改造項目、化工系統裝備自動化改造項目、化工系統能源自動化改造項目、化工系統能源計量項目、電能量采集分析系統建設項目、水電系統基礎監控系統改造項目、高嵐河電站增容霧龍洞及高嵐河電站基礎監控系統改造項目、南陽電站進水系統改造項目和部分電站前池水位自動調節項目十個子項。
黃磷電爐節能技術改造項目：
公司采用傳統的電爐法工藝生產黃磷，黃磷尾氣中90%是CO，原黃磷尾氣部分用于下游產品的生產，富裕部分氣體均放空燃燒。建設此項目可減輕公司環保壓力，項目建成后徹底消除了傳統黃磷生產尾氣放空燃燒的“長明燈”現象和惡劣的視覺污染，并且兩個廠區自此淘汰了自建廠以來一直使用的燃煤鍋爐。
圖2 黃磷生產二次能源綜合利用前后對比圖
黃磷電爐自動出爐和黃磷淬渣系統改造項目：
目前，國內采用傳統的電爐法生產工藝生產黃磷的企業均采用傳統的黃磷出爐模式，即出爐操作均系人工打釬、氧燒方式打開爐眼排渣，排渣結束后采用人工泥泡方式堵爐，操作方式落后且工人勞動強度較大。該項目結合公司自身生產裝置現狀，參照鋼鐵行業出爐設備自行設計并新建了機械手自動化出爐裝置，有效地減輕工人勞動強度。以前興發集團五臺黃磷電爐排渣都是采用水淬渣方式，在淬渣過程中淬渣池中逸出大量的水蒸氣和小顆粒水滴，并伴隨部分雜質通過煙囪高空排放，形成多條水蒸汽柱形的惡劣視覺污染，嚴重影響了公司的環保形象。該項目建設了高壓水沖渣、渣水轉鼓分離皮帶集中輸送儲存系統和水汽處理裝置，徹底消除了黃磷出爐水淬渣排放條柱形水蒸汽的惡劣視覺污染，改善了生產環境。
圖3 黃磷自動化出爐改造前后對比圖
圖4 黃磷淬渣系統改造前后對比圖
化工系統裝備自動化改造項目：
該項目包括白沙河、劉草坡六偏自動化改造、次磷酸鈉自動化改造項目、黃磷原礦自動化改造和白沙河軟水處理自動化改造四個裝備自動化改造項目，降低了工人勞動強度，提高了生產效率。
化工系統能源自動化改造項目：
該項目主要對白沙河、劉草坡化工廠水、蒸汽、煤氣系統進行自動化改造,不僅節約了能源，也提高了能源利用率。
化工系統能源計量建設項目：
該項目主要是對白沙河、劉草坡化工廠清水、蒸汽、煤氣等主要能源介質進行計量，并采集上傳至能源管控中心作為基礎數據。該項目建設依據能源管理系統建設要求，結合白沙河、劉草坡兩個廠區實際工藝生產情況，通過項目人員自主設計，合理選擇計量點，按高標準、嚴要求進行施工安裝工作，建成后實現了兩個廠區主要能源介質形成完整的計量網絡，計量數據實時、準備地上傳到能源管理系統平臺上。
電能量采集分析系統建設項目：
該項目的建設可實現對全公司供用電負荷、電量、負荷平衡情況進行實時顯示和分析，各發電單位的發電量、各用電單位用電量及大網返供、內網總供電量的集中顯示和平衡情況分析顯示，并能按班、天、月、年和任意時間段對發、供、用負荷、電量進行查詢、分析和統計。
水電系統基礎監控系統改造項目：
公司部分電站監控系統運行年代長，大部分元器件已嚴重老化，并且采用常規控制，故障率高，全年故障停機多，嚴重影響電站安全生產，通過該項目的實施可有效降低故障率，滿足電站安全、高效運行的要求，同時使各電站監控系統與能源管理中心需求相匹配。
部分電站前池水位自動調節項目：
該項目新建的前池水位自動控制系統能夠自動識別機組、網絡以及水位的狀態，根據設定的參數通過PLC計算后控制機組導葉開度，決策分配調度多臺機組的發電量，使前池水位控制在最優發電水位，實現最大發電效率，減少水力損失。
（2）能源管控中心建設
能源管控中心分為網絡系統集成建設項目、控制中心建設項目、信息安全建設項目、新中心機房建設項目、化工水電系統生產視頻監控系統建設項目五個子項。
網絡系統集成建設項目。該項目通過對生產現場安裝網絡系統基礎軟件、硬件設施及現場電氣設備和改造，建設了高速工業以太網和數據計量采集的方案及數據庫，同時開發了系統集成軟件。實現了對生產現場能源進行采集、傳輸及統計，并能對統計的數據進行分析達到控制的效果等功能。
控制中心建設項目。該項目完成了集管理、調度、監控、指揮為一體的能源調度指揮中心的建設。
信息安全建設項目。該項目通過建設網絡安全、主機與系統安全、應用與數據安全等信息安全措施，以防止信息泄露，提高公司信息安全。
2）系統功能
（1）系統結構
興發能源管理平臺按功能的不同分成三個層次結構。系統采用開放式以太網絡、Client/Server網絡架構、基于網絡的操作系統、功能強大的數據庫和信息處理平臺，根據信號量和地理分布的特點,全系統包括約26個現場站點、考慮規模約25000點信號。能源管理系統將現場采集的各能源介質系統的過程信號(包括介質潮流、能源設備運行狀態、故障報警等)發送到能源管理系統 I/O服務器，I/O服務器負責對數據進行基本處理和存儲，再將加工后的信息傳送到過程操作站，數據庫服務器。調度人員可以通過能源管理系統對能源系統主要設備進行運行參數設定、遠程操作。另外，系統還完成基礎能源管理應用功能，并將能源生產數據實績報表發布。
圖5 能源管理平臺網絡圖
（2）主要功能
系統設計的主要功能主要有兩大塊：一是化工、水電監控系統，二是基礎能源管理系統。具體功能如下：
化工實時監控功能：
對白沙河化工廠、劉草坡化工廠的高低壓配電室、鍋爐房、水泵站、污水處理站能源系統站點進行動態監視，包括開關狀態、保護、電流、電壓、有功、無功、煤氣柜位、水位、壓力、流量、溫度等信號。使調度人員實時掌握各化工設備運行情況和生產情況。
圖6 化工實時監控
水電實時監控功能：
對18個水電站運行狀態做到動態監控，監視各水電站的開關狀態、刀閘狀態、前池液位、機組運行狀態（含瓦溫、定子溫度、電壓、電流、有功功率、無功功率、功率因數、頻率等）、供電線路出口電壓、電流、有功功率、無功功率、功率因數、頻率。使調度人員實時掌握各水電站的設備運行情況和生產情況。
圖7 水電實時監控
流域梯級調度功能：
對高嵐河流域和南陽河流域的徑流式電站進行運行調度方式指導。當上游電站的負荷因雨量變化大幅度增加或下降時，會做出分析指令，提前通知下游電站，以達到充分利用水資源。該功能為當上級電站在10分鐘內增減1000KW（用戶可以根據需要修改）時，產生報警提醒調度，調度查看畫面上的曲線走勢，并電話聯系上級電站確認，如情況屬實，則電話通知下級電站做好增減負荷或開機停機準備。
大小網經濟安全運行（供配電小網運行時的調整預案）：
實時監視大小網接口處頻率變化率，當正負超過0.25以上時，水電系統產生報警提醒，調度核實情況，情況屬實告知古洞口電站做好開機準備，同時電話告知各電站值班長轉入小網運行，并通知化工臺值班調度進行黃磷電爐用電量的調整，保證化工的用電質量。
電力無功管理功能：
以興發變電站和平邑口變電站35KV母線電壓為基準，當電壓低于設定值時，產生報警提醒調度，由調度按預定方案向各電站下指令，調整無功負荷，保證電網的負荷平穩和供電質量。
電力線損管理功能：
通過對電力生產的上網損耗的計算，對上網線損進行計算，對超過標準值的數據進行超限報警提示，強化發電質量管理。并通過報表顯示每天的線損。
遠程開停機請求功能：
調度通過對18個水電站的設備運轉情況和發電情況等的監視，可根據化工系統的生產情況及各級電站的前池水位情況等，對某個電站進行開機或停機的操作請求，下級電站接到請求指令后，可通過控制系統對機組進行遠程操作。
大屏幕監視功能：
對18個水電站的設備運轉情況和發電情況等進行監視，實時了解發電量和興發總用電量，也可了解興山電網的運行狀態，以便更合理經濟地進行水電的生產調度工作。
圖8 監視功能
化工系統實時報警功能：
當現場設備發生故障、事故時，能源化工實時監視系統會產生報警，如管網壓力低、高壓保護信號報警、柜位超限報警等，通過不同的聲音來提醒調度發生重故障或輕故障，同時畫面上顯示相關報警信息，不同類型、狀態的報警用不同的字符顏色區別。調度可針對故障情況對產生的實時報警進行處理（確認，屏蔽等）。對報警設定值畫面可開放權限，調度可以根據實際需要設置報警值。
水電系統實時報警功能：
當電站發生故障、事故時，水電系統會產生報警，通過不同的聲音來提醒調度發生了重故障或輕故障，畫面上顯示相關報警信息，不同類型、狀態的報警可用不同的字符顏色區別。瓦溫、定子溫度、水位報警設定在畫面開放權限，調度可以根據實際需要設置報警限。調度人員可及時發現現場出現的問題，及時通知相關人員進行檢修，避免事故的發生。
化工趨勢查詢功能：
化工系統對一些重要的運行參數提供趨勢查詢功能，趨勢曲線以圖形化的方式來顯示這些信號的歷史數據。該功能可協助技術人員判斷故障原因，例如，當生產或設備出現事故時，可以通過該功能查看數據庫存儲的工藝參數歷史數據。
水電趨勢查詢功能：
為更好地了解電力系統設備的運行狀態，系統通過一定的間隔，采集并記錄設備運行相關的信號。趨勢曲線就是以圖形化的方式來顯示這些歷史數據的。該功能可協助技術人員判斷故障原因，例如，當某臺機組出現故障時，可以通過該功能查看數據庫存儲的機組參數歷史數據。也可使調度人員逐步了解單臺設備在運行過程中的出力曲線，以便在不同的水情下組織不同的發電組合達成增發的目標。
能耗對比分析：
針對消耗實績，系統提供各種能耗分析功能，包括車間產品綜合單耗分析、車間產品實績消耗對比分析、車間供需實績、計劃分析、單位產品黃磷綜合能耗指標對標分析、單位產品黃磷耗電趨勢分析、單位產品黃磷電爐耗電對標分析，黃磷單位產品能源消耗結構對比分析等。通過對標，及時發現生產中的能耗缺陷，再采用相關的新技術、新方法對其進行技術升級和改造，進一步提升能源管理水平。
圖9 能耗跟蹤分析
圖10 能耗對比分析
電量平衡功能：
實時顯示興發水電系統電站總發電量、化工廠用電總量（含劉草坡電爐和動力總用、白沙河電爐和動力總用）、電站總發電量-化工廠用電總量（差值），并配合曲線顯示近兩小時興發電站總發和化工廠總使用量，調度根據畫面數據，聯系化工廠調整電爐用電負荷，充分利用電站發電量，以減少外購電量。
圖11 電量平衡
水資源遠程監控功能：
通過改造，對化工廠水廠泵站可實現遠程監控功能，可對水泵，閥門狀態及液位等進行遠程監視，并對其進行遠程控制操作，實現了站點的無人值守，提高了勞動生產率。
能源計劃報表編制功能:
實現企業對能源計劃報表的編制、查詢、打印、歸檔等功能，包括電力供需計劃、煤氣供需計劃、蒸汽供需計劃、用水供需計劃等。
生產實績報表功能：
通過對計量數據的采集，可根據生產實績自動生成化工生產實績報表如日報，月報，自定義報表等，從而對各產品生產過程的消耗實績進行集中監管，并作為考核依據。
運行參數定時短信通報功能：
通過短信平臺對18臺水電站的發電有功、洞口水庫庫容水位、庫容變化率、流量及系統發電量、系統返供電量進行通報。使相關領導、技術人員及時了解生產信息，提醒相關人員做好生產安排和調整。
圖12 短信通報平臺
（3）項目實施方法
項目采用SAP的快速實施方法論，即項目準備、業務藍圖設計、系統實現、最后準備、系統上線5個步驟。
（4）項目實施期間存在難點及解決方法
1、資料不全，設計難度較高
興發化工廠電氣柜電表改造數量多，現場圖紙資料不全，現場接線都是操作人員憑經驗接入后，再重新整理的，設計的難度較大。項目還涉及計量信號收集、儀表點和工藝點確認以及邏輯關系梳理等工作，工作量也比較大。
解決辦法：一是設計的時候，深度調研，獲得用戶最新的現場資料，并綜合用戶的需求，對系統進行功能設置，從而減少在實施階段的大量設計變更；二是同現場人員深入溝通，并做好相關決議記錄。
2、項目接口多，測試工作量大
化工現場工藝控制系統多為DCS系統，本項目中需采用軟件平臺Wondware Platform與各類DCS進行數據，因DCS OPC軟件的版本各不相同，軟件調試過程中難免會碰到很多問題，這對軟件開發人員提出了更高的要求，對項目組所有成員都是嚴峻的考驗。
解決辦法：制定了較詳細的調試計劃，同時要求各DCS廠商努力配合，最終完成了采集系統的接口工作。
3、改造時間緊，協調工作大
本項目涉及的供貨廠家單位多，與軟件開發相關的就有十幾家，因系統需雙方配合調試，因此協調工作量大。興發的生產任務又重，只能見縫插針地利用檢修，回路切換等時間進行現場改造和調試，這給項目的開展帶來諸多不便。
解決辦法：項目經理傾力協調，落實工作；項目成員積極配合，制定了合理的開發計劃；例會制度保障了項目按期、按節點完成工作內容。
4、首個化工行業能源管理項目，經驗不足
本項目是首個化工行業能源管理平臺項目，沒有任何實施的經驗和先例，造成需求分析無法一步到位，開發過程中反復完善修改。
解決辦法：為減少項目風險，項目組采取了多種方式來規避風險：一是科學的實施方法論：SAP的快速實施方法論；二是領導的鼎力支持和強力推進，公司成立項目領導小組，王杰副總親任組長；三是合理的分工，建立總體協調組、化工組、水電組、信息化組四個小組，各小組各司其職，共同建設；四是與實施單位緊密配合，興發選擇了鋼鐵行業能源管理系統經驗豐富的寶信軟件做為系統實施方，有效指導了項目的開展。
4. 效益分析
公司通過能源管理系統的建設，全面改寫了過去靠人工抄寫各生產環節運行數據的歷史，優化了生產調度，提高了資源利用率，改善了員工工作環境，提高了工人操作安全性，并成為安全規范管理的千里眼，節能增效等作用凸顯。該項目實施后，每年產生經濟效益2000余萬元，實現減員72人（化工系統34人、水電系統38人）。同時該項目實施后得到國家工信部的推廣，在社會上產生廣泛影響。總體看，能源平臺項目實施后取得了很好的經濟效益、環境效益和社會效益。
1）化工系統經濟效益。化工系統能源管理系統覆蓋劉草坡、白沙河兩廠，年可產生經濟效益1315萬元。
（1）黃磷電爐節能技術改造：燃氣蒸發器建成后替代了燃煤鍋爐，年產蒸汽7.2萬噸，節約煙煤1.8萬噸（折算標煤9000余噸），直接經濟效益約900萬元；通過煤氣自動化輸送每年可節電350萬KWH，節約電力成本175萬元。合計直接增效1075萬元。
（2）能源計量及自動化改造：通過水、蒸汽和煤氣系統改造，將兩廠區主要能源介質形成完整的計量網絡，水電氣（汽）計量數據能夠實時、準確地上傳到能源管理系統平臺上；通過對白沙河化工廠兩個泵房、劉草坡化工廠水系統自動調節，每年節約水電等成本100萬元。
（3）減員增效：通過自動化改造，在兩廠的泵房實現無人值守，在黃磷出爐、次磷酸鈉控溫、五鈉投堿等崗位合計實現減員34人，按化工系統2011年人均薪酬4.1萬元計算，合計減少支出140萬元。
2）水電系統經濟效益。電力系統能源管理系統覆蓋了18座電站，年可實現綜合效益724萬元。
（1）綜合自動化監控：對三堆河、滿天星、古洞口和南陽電站進行綜合自動化監控；古洞口電站改造后，大網脫網組建小網的時間比原來至少縮短20分鐘，而大網脫網又多發于豐水期，按每年5次計算，每年可多發電15萬KWH，增加發電收入7.5萬元。
（2）前池水位自動調節改造：對三堆河、蒼坪河等11個電站進行了前池水位自動調節改造，讓機組運行在最優水位，實現最大發電效率，每年約增加發電量200萬度，增加發電收入100萬元。
（3）南陽電站進水系統改造：將電站大壩加高50cm，同時在九沖河電站尾水出口處新建一座抽水泵站，將尾水泵入南陽電站隧洞，以增加發電量。建成后南陽電站每年增加發電量300萬度，增加發電收入150萬元。
（4）增容及基礎監控系統改造：對霧龍洞和高嵐河電站基礎監控系統改造，同時對高嵐河電站進行增容改造，改造后水頭增加了3米，裝機由原來的1050KW增加到1120KW,發電最大出力由750KW增加到1250KW , 保守計算平均每年可增加發電量155萬KWH，增加發電收入77.5萬元。
（5）電度表采集及古洞口水雨情系統：可根據雨量站測得的數據，較準確預測上游來水量及流量入庫時間，從而科學制定蓄水、泄洪方案，達到水庫水資源利用最大化，年可增加收入60萬元。利用電度表采集及雨情系統每年可減少上網電量500萬度，通過電量平衡節約上網電量與返供電量差價約為135萬元。合計產生效益195萬元。
（6）流域梯級調度：對高嵐河和南陽河流域的徑流式電站運行調度方式進行指導，當上游電站的負荷因雨量變化大幅度增加或下降時，會做出分析并提前通知下游電站，以充分利用水資源。通過科學調度，每年可減少約100萬度的電量損失（以前因信息不及時而溢洪造成電量損失），增加收入50萬元。
（7）減員增效：通過自動化改造，霧龍洞、高嵐河、古洞口、滿天星等電站共減員38人，按水電系統2011年人均薪酬3.8萬元計算，合計減少支出144萬元。
3）綜合效益分析
（1）顯著減輕了工人勞動強度。一是通過自動化系統的實施，部分苦、臟、累、險的崗位由機器代替人工操作，員工工作環境得到較大改善。如黃磷除渣崗位，改造前需要五六個人一起用兩根重達上百斤的炮筒將渣料搗出，既費時又耗力，實現機械化后一個人就可以通過機械手完成操作；又如水電開關機操作，要求在極短時間內開關主閥，由于設備較大，手動操作起來十分吃力，過去很多女員工無法獨立實施，不少員工手上都磨出了老繭，改造后只需在電腦上輕點鼠標即可。二是數據自動采集系統不僅確保數據真實、準確、實時（每10秒可采集一次），而且大大減輕了人員的重復勞動，如電站水位等實時數據以前要靠員工到每個點去抄表，不僅費時費力，遇到陰雨雷電天氣還十分危險，現在各項數據都直接顯示在值班室的電腦上。
（2）極大提高了操作的可靠性。傳統的人工操作難免會出現數據不準確、誤操作等問題，而自動化改造后則避免了這些問題，不僅大大提高了操作和數據記錄的準確性，還可以對生產中的各項數據和作業指令隨時采集、記錄、保存，并可供隨時查閱。同時，通過對數據的分析控制，可對資源的配置進行有效調節，提高資源利用率。如化工生產用氣是一項重要消耗，傳統的管理方式很難把握精確度，氣壓過高容易造成浪費，過低則不夠用。實施能源平臺管理后，根據需要進行定額設定，調度人員通過視頻就可以看到氣壓高低狀況，通過壓力表上傳到電腦上的壓力大小、流量等數據，用DCS系統進行調節，分析多余或不足的原因，保證生產所需，減少了不必要的浪費。
（3）提高了生產安全系數。首先，人員的安全得到了保證。通過對危險崗位實行自動化替代人工操作，降低了潛在的風險。其次，機器設備運行的安全系數提高。通過自動化程序運行，可以對部分生產設備運行情況進行自檢，對出現的問題進行自我修復（如自動保護裝置），使設備在安全穩定的狀態中運行。再次，生活環境安全性增強，如古洞口電站通過安裝水雨情系統來科學調度水庫水量，可使大壩始終在安全狀態下蓄水，為縣城人民的安全起到了保障作用。
（4）改善了環境狀況。黃磷電爐改造解決了傳統電爐法生產黃磷產生的視覺污染。黃磷生產中為了保證電爐正壓，過去傳統電爐法需將部分多余的尾氣放空燃燒，造成了“長明燈”現象，形成了較大的能源浪費、環境污染及視覺污染。燃氣蒸發器代替燃煤鍋爐后，每年可減少二氧化硫排放5000余噸、二氧化碳20000余噸、煙塵6余噸，極大改善了環境狀況。
四、企業信息化未來發展規劃
興發集團信息化規劃總體愿景目標為：通過數據標準化、信息集成化、信息共享化、主要業務的整合貫通，建設支撐興發集團快速發展、高效管理、有效運作的信息化體系。
具體目標可描述為：
建設財務、人力資源、協同辦公、審計等集團管控系統，并對各個業務領域進行總部、子公司的系統覆蓋，滿足興發集團對下屬企業的整體管控要求。實現集團管控系統之間、集團管控系統與化工供應鏈系統、與其它集團專項系統的有效集成。加強業務與財務的信息集成，企業核心價值鏈的增值過程最終為企業帶來的效益體現在財務指標，通過業務和財務系統集成，實現數據就源管理，業務與財務活動的雙向跟蹤追溯，提高財務對業務的管控審計水平，財務對業務的信息透明。
建設興發化工供應鏈管理系統，滿足公司一體化營銷、采購、物流以及生產管控的要求。實現產、供、銷業務在信息系統中的集成。加強采購過程和銷售訂單的全過程跟蹤，提高供應商管理和客戶服務水平；實時、準確采集生產實績數據，提高生產計劃的科學性和可執行性，實現生產進程的遠程監控；加強物流管理，及時供應生產，實現產、供、銷業務整合，提高資金運作效率。
建設生產計劃管理信息系統，滿足以銷定產、以產定銷等柔性計劃生產平衡要求。
建設工程項目管理、技術創新等集團專項系統，并對相關領域進行總部、子公司的推廣應用，提升興發集團專用領域的管理水平。
實現計劃與考核的PDCA閉環管理，為計劃指標的制定、審核、發布、執行反饋、考核、處理、整改、完善提供全周期管理。
構建化工生產MES系統，建設質量、設備、安保系統，實現標準化與差異化結合、信息集成、高效運作的屬地制造管理。
完善公司能源管理系統并擴大覆蓋面，并將其功能延伸到環境監測領域。
建設化工產業數據倉庫，將集團管控、集團專項、化工供應鏈系統信息有效集成，并為領導決策服務。實現統計信息精細化，由分散統計變為集中統計，確保統計指標的準確性、完整性、及時性。
對集團礦山、旅游、金融、房地產、物流、水電等產業的信息化建設進行支撐。
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本文標題：能源管理系統開啟興發集團兩化融合建設熱潮
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