一、工廠特點
中國電子科技集團公司第二十九研究所(又稱中國西南電子設備研究所),主營電子系統工程設計、寬帶天線、寬帶微波、信號處理、有源干擾系統等電子產品,是我國軍隊電子戰的領軍者,是國家軍工骨干研究所。現有員工2800人,分八個專業研究部,擁有我國唯一的國防科技電子對抗重點實驗室,四個電子對抗基地(測試與培訓基地、科研生產基地、產業化基地、軍品研究基地),現有中國工程院院士1名,國家有突出貢獻中青年專家4名,享受政府特殊津貼專家38名,高級工程師107人,建有博士后科研工作站和博士、碩士培養點。產值位列中國電子科技集團前三甲。
MES實施范圍是總裝、模塊、微波三個車間的裝配業務,其生產制造和質量管理具有如下特點:
產品種類多,批量變化大,是典型的離散制造;
自動化、半自動化程度高,對設備依賴程度高;
精度要求高,生產節怕快,換線頻繁,智能化要求高;
過程控制難度大,物料自動跟蹤要求高;
工序復雜,調試調測周期不確定,串并行工序過程交織;
計劃下達由ERP制作,車間生產信息無法反饋,計劃和生產脫節;
齊套往往是生產的瓶頸。
二、建設目標
為實現管理精度的進一步細化,增強計劃對實際生產的指導,全方位的記錄生產中的信息,提供分析和建設的數據支撐,MES將建立基于車間模型的信息化生產管理平臺,形成以工藝路線為依據,以生產計劃為主體,打通生產管理部門和生產執行部門的信息壁壘;強調通過對技術信息、物料信息、計劃執行、過程信息、產品質量信息、產品交付信息及售后服務信息的快速收集并有效整合,提供準確、完善的可以指導生產組織的決策信息,以指導和有效控制生產加工的各種資源,高效運行,確保各種任務的全面完成。具體來說著重實現以下八個功能:
工序級物料齊套與配送:按JIT的模式,使齊套與生產同步執行,縮短制造周期。隨計劃要求將工序級物料配送至工位,有效控制物流,減少物料在生產現場的空間占用。
基于車間負荷的迭代作業排程:由于生產任務的多樣性和緊迫性以及生產現場多工序、多資源調度的復雜性,使的基于無限產能的排程對實際生產的指導意義不高。MES中采用對整個車間建模的方式,將車間資源的信息在系統中建立成對應的模型。在排程時按有限產能,進行小周期迭代式排程。增強對實際生產的指導意義。
生產技術狀態的控制:通過MES中記錄的大量的制造生產過程數據(包括過程中的設計、工藝、過程質量問題),對組織或個人的生產技術狀態評估提供真實有效的數據支撐,同時也為針對某個產品或某類產品的制造成熟度評價提供依據。
全面的制造資源管理與監控:制造資源是工藝設計和生產規劃調度的基礎,是對企業中的設備、儀器、材料、人員以及環境的總稱。MES作為生產管理主要信息軟件,將會對全面的制造資源進行工作的分配、負荷的監控、狀態的監控、已達到更好地利用和管理制造資源,提高企業生產運作效率的目的。
分層分級多維度的管理信息展示:為了更好的監控整個所內的生產狀態,單層級或者單維度的信息展示都是不全面的,不足以為決策提供依據,所以FahonMES將提供分層分級多維度的管理信息讓各種角色進行相關查看。以最終達到高速、高效、完整的將關注的信息推送到想要關注的人眼前。
多維度的追溯管理:生產過程的質量追溯是軍工企業的必須要求。FahonMES將整個生產過程數據進行了結構化的收集,提供了多維度的追溯功能。
人機界面友好與操作的便捷性:采用同步理念“所想即所得”,將所有常用的操作做成最直接的操作方式,秉承“多點一次鼠標就是浪費”的宗旨,充分采用條碼技術、默認值方式、最大程度的減少操作者的工作量。
MES的可變性:具備RRS的特性,即可重構,可重用,可伸縮的特性。FahonMES充分實現模塊化與柔性化的設計,讓軟件具有高度靈活性、穩定性、安全性和可擴充性。
三、建設過程
通過長期的考察和調研,最終選擇北京華宏信達科技有限公司(以下簡稱華宏信達)的FahonMES4.0作為“車間制造執行系統”的信息化平臺,華宏信達依據29戰略目標以及現場業務需求分析,自13年開始著手為29所打造數字化制造平臺,經過一年多的項目建設與實施,項目已于14年12月正式在總裝、模塊、微波車間上線。此次系統使用人員為400多人,涉及企業高層領導、車間領導、工藝、車間計劃、調度、班組長、庫房、工人等。現場布置終端200多臺,大屏4處。自上線以來所有的軍品均已納入系統管控,其它產品將陸續納入系統管控平臺。
圖1 系統功能結構
四、應用效果
通過運行,車間制造執行系統(FahonMES)實現了對生產過程的全面覆蓋,對生產過程中各類數據信息的追蹤、監視、提取和分析,滿足生產控制的需求,一定程度上實現統籌生產和精益生產, 項目實施的成效體現如下:
管理方面:以前,計劃靠人催、物料靠人運、數據靠人記、過程靠人找;實施后,物料跟蹤,快速查詢;物料交接,上傳下收;計劃追蹤,系統落實;生產數據,系統統計;
人員方面:以前,需要較多的人去找東西、運東西,齊套員7人,轉運工6人;實施后,人員精減,目前調度員3人,轉運工2人;
生產效率:以前,零件加工過程中等待時間較長;實施后,等待時間大大減少,生產周期得到縮短;
物料資源:以前,生產問題頻發,物料浪費嚴重;實施后,生產問題有效得到預防,物料有效控制,按需分配。
通過實際計算,生產計劃制定效率提高了37.5%,數控設備有效工作時間從35.58%提升到54.45%,真正提高了車間精細化管理水平,達到分步實現29所生產全過程信息化建設,提高生產管理水平和效益的目標。
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本文標題:MES助力電子29所實現管理精細化
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