山西三維集團公司系全國520戶重點企業和山西省34戶優勢企業之一，公司前身為山西維尼綸廠，96年2月創立山西三維集團股份有限公司，97年6月“山西三維”6000萬股A種股票在深圳上市。三維公司是以電石乙炔為原料主要生產聚乙烯醇、白乳膠的化工企業，主導產品聚乙烯醇(PVA)年產量3萬噸，在國內10家同類企業中居領先地位；引進德國漢高公司技術生產的聚醋酸乙烯酯乳液(白乳膠)產品生產規模達3.5萬噸，40余個品種生產能力和技術含量均居全國同類企業之首；目前從美國引進的國內最大裝置的丁二醇項目和萬噸級的雙乙酸鈉項目年底還將建成投產。
三維公司在加強質量管理、目標成本管理和資金管理的同時，積極推行現代化管理：1993年在全省省屬企業中率先建立了MIS系統，并先后對生產控制系統實施了DCS改造；1998年引進美國四班公司ERP管理軟件，實現了產、供、銷及財務系統的計算機管理，基本實現了無紙化辦公；1999年初，公司局域網與國際互聯網接通，為公司降低采購成本、拓寬產品市場、加強信息交流和提高工作效率提供了極大的便利。
信息化連續投入
三維公司企業生產控制及管理信息系統由生產控制(DCS)和管理信息系統(ERP)兩大系統組成，其中包括公司生產控制系統、四班ERP系統、總調度系統、質量跟蹤系統、人事管理系統、辦公自動化系統、股票查詢交易系統、公司Internet站點等。三維公司1993年在全省省屬企業中首家開發MIS系統，基本實現了財務記帳、生產日報等業務的計算機處理和部分庫房的計算機管理；與此同時我們在設計中也實現了計算機制圖，MIS系統的應用使企業的管理得到大大加強。1995年隨著聚乙烯醇市場的日益興旺，公司實施聚乙烯醇系列擴改，并在擴建中首次選用了日本橫河西儀有限公司的DCS控制系統，一次投運成功，使得生產過程的運行更加穩定,降低了原料消耗，創造了顯著的經濟效益。1997年公司采用北京自動化設計院設計的計算機控制系統對電石爐控制系統進行了DCS改造，同年也對熱力分廠鍋爐控制系統進行了DCS改造。隨著1997年公司股票在深圳上市，為及時了解深滬兩市的市場動態和證券信息，公司建成了股票交易、查詢系統，1998年還新建了生化車間除污控制系統，同年公司鋪設了以光纖為主干的局域網，還同時引進了美國四班公司的ERP系統，實現了產、供、銷及財務的計算機管理。1999年隨著電子商務的普及，公司建立了自己的站點，采用DDN專線連入國際互聯網，為實現網上采購及銷售奠定了基礎。2000年,新建醋酸脂類生產控制系統。同年，為了全面實現生產自動控制系統與管理信息系統的管控一體化，公司對總調度室監控系統進行了技術改造，并于7月正式投入運行。2001年初公司自行開發了質量跟蹤系統，并對人事工資管理系統進行了升級。
到2000年底，三維公司企業生產控制及管理信息系統共連續投入3295萬元，其中貸款1400萬元，自籌資金1895萬元：
1993年，投資150萬元進行MIS系統建設,其中貼息貸款100萬元,自籌50萬元；1995年，投資1100萬元對有機分廠新產品的DCS計算機工藝控制系統實施改造，其中貼息貸款700萬元，自籌400萬元；1996年，投資500萬元對有機分廠舊產品線進行系統改造，其中貼息貸款300萬元，自籌200萬元；
1997年，投資150萬元對電石爐進行DCS計算機工藝控制系統改造；
1997年，投資30萬元建成股票交易、查詢系統；
1997年，投資150萬元建設太原膠粘劑廠DCS系統；
1998年，投資110萬新建生化車間除污控制系統；
1998年，投資530萬元建設企業綜合管理信息系統，其中150萬元引入美國四班亞西亞軟件公司的ERP系統，其中貼息貸款300萬元，自籌230萬元；
1999年，投資50萬元建成企業Internet站點；
1997-2000年，投資300萬元對熱力分廠進行全面DCS改造；
2000年，投資120萬元新建醋酸脂類生產控制系統；
2000年，投資104萬元對總調度系統進行改造。
DCS助管理
DCS系統改造完成后，整個工藝系統運行穩定，控制精度高，操作方便，顯示直觀，操作強度低，生產連續穩定，原材料消耗明顯下降，給公司帶來了良好的經濟效益。主導產品聚乙烯醇無論產量、質量還是原料消耗各方面均達到了同行業領先水平，成本大幅下降。PVA成本由改造前的9086元/噸下降到了6700元/噸，下降幅度為26.3%，年經濟效益達2982.5萬元；主要原材料醋酸由每噸消耗90公斤下降到50公斤，甲醇由每噸消耗80公斤下降到60公斤，主導產品的產量由改造前的年產1.7萬噸提高到3萬噸；操作人員由430人減少到390人，工藝合格率由改造前的85%提高到98%以上；鍋爐進行DCS改造后，熱效率達80%以上，高于國家標準75%（20噸鍋爐）5個百分點；蒸汽噸消耗由185公斤下降為160公斤，僅原煤消耗一項年節約100余萬元。
DCS改造在創造了顯著經濟效益的同時，又創造了良好的社會效益：一是降低了工人的勞動強度，創造了良好的工作環境，極大地提高了職工的工作積極性，公司同時還相繼組織學習班普及計算機控制系統知識，提高了員工素質；二是操作簡單、直觀，工藝檢測、控制參數記錄完備、真實，工藝報表打印及時；三是與公司管理信息系統聯網實現管控一體化；四是從整體上提高了生產過程的自動化控制水平，保持與世界生產過程自動化控制水平同步，在同行業及我省大中型企業中樹立了良好的企業形象。
更為重要的是，DCS控制系統的應用使我公司完全擺脫了舊的管理方式，真正實現了企業的現代化管理。首先，實現了PVA生產的全線自動化控制，即每個工段每個控制環節都用計算機進行實時控制，使整套PVA生產線的每個控制環節都達到了穩定運行和管理，且對控制參數實現最佳設置。其次，實現了操作管理方式的合二為一，即在控制室的操作站上便可對現場的每個控制參數了如指掌并有效地、及時地對其進行控制，基本達到無滯后調節。再次，對數據的采集、統計及貯存真正實現了現代化管理，并且可利用計算機對各種數據進行自動統計和計算，同時可方便地打印日報、周報及月報，且打印出的記錄資料詳細、完備、真實。如若需要對某個控制環節深入地細微分析，只要輕松改變采樣周期，計算機便可自動采集、記錄相關數據，作為確定最佳控制方案的有力依據。第四，只要改變軟件組態即可方便地增加、刪除或改變控制系統。在我公司最近的回收工段瓶頸部分擴建中就成功地利用了該功能，既節省了二次儀表的投資又免去了硬件接線的大量工作，且調試采用專用的調試軟件，其調試時間僅為常規儀表的三分之一。第五，主要設備采用雙重或多重冗余，每個重要的控制參數均設置上、下限報警，可通告操作員及時做出調整，提高了整個控制系統的可靠性，這一點對于化工生產單位顯得尤為重要。
總調度室監控系統的改造實現了全公司的管控一體化，使我公司的管理水平更上一層樓，該系統將三大分廠和生產車間現有的DCS系統與公司局域網聯結起來。在總調度室的上位機上可以監視各個系統全部流程圖畫面、所有參數的調整畫面、趨勢記錄、報警狀態等全部實時信，可定時或隨機打印班報表、日報表、月報表等各種報表。并且，在總經理辦公室、總工辦公室、生產副總經理辦公室的計算機上也可監視全部實時信息。這樣，使管理者能夠隨時了解現場生產裝置的運行狀況，為生產、經營提供更多信息和決策依據。
ERP使管理再上臺階
“企業見效益，關鍵在管理”，ERP作為先進的企業管理思想與現代化計算機科學技術緊密結合的產物，已經在世界各國得到廣泛應用，其使用效果的好壞已成為衡量企業管理水平的重要標志。通過ERP系統的使用，隨時了解市場的動態變化，提高了企業的應變能力。同時降低了不合理庫存，庫存占用資金由1200萬元降為900萬元，下降了25%。目前我們企業的供應部門已通過系統提供的生產計劃需求原材料信息，從互聯網查找到供應商信息并進行比價采購，大大降低了采購成本。2000年公司采購費用下降了100多萬元。通過使用ERP管理企業的生產用料，使生產用料依據材料消耗定額進行控制，從而促使企業按照科學的工藝去生產，實現原材料的節約，避免不合理的材料浪費。
通過使用ERP管理、規范企業的日常業務活動，強化管理職能，促使企業素質的全面提高，企業內每個職工的情況都在計算機系統中得以體現。使企業加強管理、嚴格考核有了重要的依據，使企業的各個環節相互監督、共同提高。ERP和程式化管理及各項業務的有序聯接，是對企業貫徹、實施ISO9000標準的最有力的保障，2000年我們公司順利通過中國質量協會的ISO9000認證復審，ERP的規范操作也起到很大作用。
總之，三維集團公司通過近幾年的生產控制及企業管理信息系統的建設，人均勞動生產率大幅提高，由1995年的年人均5.8萬元提高到2000年的12.5萬元，取得了良好的經濟效益，并形成了一套全新的經營管理模式，為企業迎接加入WTO所帶來的全球競爭奠定了堅實的基礎。
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本文標題：DCS與ERP：山西三維雙槳駛向現代化
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