有限能力排產和車間數據采集系統管控Karosseriewerke德累斯頓車身制造廠的生產
使用 PSIpenta MES 解決方案后，為生產帶來新的飛躍
如果 ERP 系統不能滿足生產工作之需，則應采用先進成熟的生產管理系統 (MES) 來提升工廠生產效率，但是不需要更換 ERP 系統。 德累斯頓車身制造廠就是這樣應用的。
德累斯頓車身制造廠的歷史始于 1864 年，最早生產馬車和馬拉雪橇，后續為布加迪、福特、霍希、奔馳等制造敞篷轎車，其行業內有很高的聲譽。
如今 KWD 公司在拉德貝爾格為所有德國汽車制造商（包括整個大眾集團）和國際卡車制造商生產車身。
生產控制不足
Planat 公司的 ERP 系統為采購、銷售和生產控制提供解決方案。但是仍缺少 MRP 程序，即缺少最新的物料需求計劃方案。而且訂單預約安排以及細計劃都無法令人滿意。“對于生產控制部門中的同事們來說，這太復雜了，根本無法接受。 而且視覺顯示的清晰度也需要改進”，IT 總監 Bodo Oppermann 坦白說道。通過各種調研和參加展會，他開始尋找合適的方式去改善生產的問題。
在展會中他了解到PSIPENTA 公司的 MES 和有限能力排產方案：“我們看到的這個有限能力排產中的展示方式與我們的生產理念相符 — 就像我們在紙上做出來的計劃表，使用不同的顏色表示不同訂單的狀態，我們很喜歡這種計劃表。”其它的系統大部分只針對 SAP 集成，不像 PSIPENTA 一樣有開放接口，或者其它的供應商通過接口問題排擠 ERP 系統。 “但這些都不是我們的目標”，Oppermann 說，“我希望集成 ERP 系統與 MES，因此PSIPENTA 是最好的解決方案，實用性遙遙領先其他對手。”
重重測試，通過驗收
因為 Oppermann 先生想使用自己的數據對系統進行測試，所以雙方同意先進行試安裝。 “一旦我們有了TA,SFDC和FCS組成完整的 MES，我們再減少接口問題。”
測試版本驗收后成為正式的控制系統使用，FCS完全應用在沖壓車間和車身生產車間。以前車身制造是不可能拆分生產訂單，但是現在FCS系統可同時提供多種選項：如向車身車間提交一個訂單后，可以先進行一定數量的生產，然后再生產剩余的訂單。或者根據車間工人的可用量來拆分訂單，然后以小時為單位分多天完成，不必在 ERP 系統內做任何工作，僅通過 MES 進行控制。
透明化的訂單
接收客戶訂單之后，ERP 系統先檢查庫存，如果庫存不足，則會檢查需求情況和車身底板組件的庫存量。 對于需要現在生產的部件，則檢查物料庫存并在物料充足時生成一個生產訂單并發送至 FCS系統，其中包括諸如工具等資源的數量及其狀態和位置，所需的物料和相應的包裝材料。 在 MES 的工作計劃中保存在正常情況下在哪些機器上生產該訂單。然后可以在周轉庫存中查看，工廠可以按照時間順序編排相應的沖壓工作。
排好訂單之后，會發送至SFDC，然后MES 自動處理。 在倒班結束大約半小時之后，SFDC 發送信息至 FDC，通過自動變化的柱狀圖顯示訂單的進度。與此同時，MES 將所有運行時間報告發至 ERP 系統。 此外，從物流角度或操作員的角度從FCS中調取所有信息進行報告。
系統被用活了
對于 Oppermann 先生而言，系統帶來的最重要的提升是：通過網絡每個人可以看到所需的所有信息。 “在資源分配時代，手動創建并打印的 Excel 表已經過時了”，這位 IT 總監說道。 如今我們進入內網即可查看沖壓車間的整體布局 — 包括與 SFDC 相關的機器 — 根據它們的狀態顯示出不同的顏色。
另外，MES 項目非常成功。“系統運行的很好，我們真正用起來了，現在離不開它了”，Oppermann 先生說。并且他強調系統非常靈活，通過現有系統資源能夠進行擴展達到生產管理的完美（例如集成物流系統）。 當然， PSIPENTA 系統的開放性（貫徹實施用戶的想法）也使得其系統的認可程度更高。 因此，Oppermann 對 PSIPENTA 的合作感到非常滿意：“人們知道自己在做什么。 他們經常為一個難題提供多個解決方案，然后一起找出最佳方案。 這就是合作。”
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本文標題：PSIPENTA_KWD 車身制造廠MES/ERP應用案例
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