隨著制造業MES系統軟件應用的越來越來普及,那么導入MES系統前后有什么區別呢?本文將從十個方面做出對比:
(1)MES系統流程卡管理
導入前:每一在制品附一流程卡片,作業員完成一制程須將日期、人員、生產信息填寫在流程卡上,在成品包裝前,收集起來,以備日后維修查詢之用。
導入后:每一流程卡附上該在制品序號條形碼,作業員完成一制程后,利用條形碼輸入序號,及生產數據(例如:不良代碼也印制成條形碼),MES系統自動并入時間,工作站,人員資料,存入流程卡數據庫中。
(2)制令追蹤管理
導入前:利用每日生產窗體由生產單位組長填寫各制令投入產出,人員出勤等資料,再匯總計算出各制令進度。然而組裝生產線流程快速,生產主管永遠無法得知各制令目前的進度。
導入后:每站需刷流程卡序號,計算機可自動計算出其所屬制令在各生產單位詳細過程及最近狀況,主管辦公室之計算機可得知全廠一分鐘前制令最新狀況。
(3)在制品追蹤管理
導入前:信息廠的特色常造成一堆不良品、待修品積壓在現場。每年盤點時清出千萬元成本的在制品是常有的事。
導入后:利用流程卡完整數據,MES系統可追蹤每一在制品最新位置,統計整理后,可以依制令別,產品別或現場區段,追蹤在制品分布狀況。
(4)Burn-In管理
導入前:不同機種Burn-In時間長短不同,雖然Burn-InRoom多用PLC,自動輸送帶控制,但是仍須由人在現場操作,掌握信息不足,無法對Burn-In限空間做有效地利用。
導入后:透過MES與Burn-In-Room PLC聯機,可以利用MES直接控制PLC,進行在制品進出Burn-In之控制,可以有效掌握Burn-In時間及空間利用。
(5)包裝監督
導入前:相同產品,因不同地區客戶,需配置不同文字手冊,電源等包裝材料,但因混線生產,易生錯誤。
導入后:可立即給予包裝人員明確包裝指示,避免疏忽,或是進一步整合防呆系統可進一步當錯誤時立即發出警示。
(6)品質監控管理
導入前:品質資料由品管站輸入品質窗體中,但因是人工填寫,資料有限,而完整的檢修資料是填寫在流程卡中,數量多,少有工廠輸入計算機,因此多是事后整理品質報表做為未來品質改善,但又因情報不完整、不正確,不容易找到真正原因。
導入后:檢測修護資料全由條形碼,或計算機立即輸入,現場可連接品質看板,實時顯示最新品質狀況,并可做完整詳細統計分析,有效找出品質問題。
(7)出貨管理
導入前:須利用人工記錄那些出貨序號,給那一位客戶,以做售后服務,也因缺乏實時核對能力,常在出貨之機種及數量上發生錯誤,造成不小的損失。
導入后:出貨同時,刷讀外箱序號條形碼,可立即核對,如不符出貨條件,可立即告之出貨人員。
(8)自動化設備整合
導入前:信息廠必用的SMT,、AI、ATE等設備多獨立運作,效益不高,設備管理也不佳。
導入后:將MES系統軟件與SMT、AI整合,可自動得取生產信息及設備家動狀況,與ATE整合,可自動得取測試資料。
(9)現場物料管理
導入前:因混線生產,無法掌握實際生產狀況,常發生造缺料停線。
導入后:MES系統軟件可以隨時掌握最新各制令,各機種組裝數量,可以實時計算出現場物料狀況,以預做供料準備,有效降低這方面人力及缺料現象。
(10)售后服務
導入前:客戶回修之產品,要找出其原來的流程卡,須花費相當大的人力,也不知其何時出貨,很難提供有效的售后服務。
導入后:MES系統可以掌握每一成品完整流程卡資料及出貨時間,可提供客戶完整的售后服務。
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本文標題:企業應用MES前后效果分析
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