1．生產數據管理：如何看到產成品的累計提前期
問題描述：在系統中如何看到產成品的累計提前期？
解決方法：在建立物料工藝路線的情況下，BOM 模塊中，選擇“計算提前期”功能。在物料的計劃頁簽上，查看固定和變動提前期。說明：最上層成本的提前期，已經考慮了下層物料的提前期，即累計提前期。
2．委外生產管理：加工單價修改后加工費用無自動計算
問題描述：通過修改數據庫 ictemplate 表中 fenable 字段屬性，將委外加工生產任務單中加工單價改為不允許修改，但修改后加工費用無自動法計算，始終為 0。
解決方法：1、可打補丁：PT006724；
2、執行以下 SQL 語句：
UPDATE ICTemplate SET FEnable=FEnable&31 WHERE FID="Y10" AND FFieldName="FProcessPrice"
GO
3．質量管理：套打小數位問題
問題描述：質量管理檢驗單據的套打有問題,在采購,產品的檢驗單據中的"檢驗值"一列中輸入的是兩位小數時,做套打時引用"檢驗值"這個字段,但是打印卻打出 8 位小數.我在檢驗項目的精度中設了精度為 2 的.套打時這個字段是沒有格式設置的。
解決方法：請在系統設置-質量管理里,將質量系統參數:“檢驗單套打檢驗項目精度設置“調成客戶需要的位數,即能控制檢驗項目套打位數,但請注意此選項只對打印有作用,對序時簿不起作用。
4．物料需求計劃：ＭＲＰ運算投放生產任務單上車間根據物料對應生產線
問題描述：車間有多條線，每條線有對應生產的產品和半成品，希望在進行ＭＲＰ運算時產生的生產任務單上車間能根據物料所對應的生產線上。
解決方法：在自制件的物料屬性的第一個頁簽“基本資料”，在“來源”字段中指定車間部門即可。MRP 計劃依據此字段生成生產任務單。
5．物料需求計劃：MRP 計劃訂單交互投放分批次投放問題
問題描述：運算 MRP 后，維護界面下交互投放，需求 200，投放 100，該計劃訂單自動關閉，還有 100 不能再繼續投放了。
解決方法：計劃訂單交互式投放無計劃訂單分批次投放功能，建議將訂單量改小，意味著不按計劃訂單量采購或生產，而不是先投放部分，再投放剩余數量。投放后，計劃訂單會關閉。對于客戶的計劃訂單需要分批投放的情況，建議先將計劃訂單拆分，然后再分別投放。也可以先將計劃訂單全部投放，然后對投放后的任務單進行分割。
6．物料需求計劃：MTO 數量調整單無法審核整單
問題描述：MTO特性包安裝后，倉存管理—MTO數量調整單無法審核，啟用多級審核也不行。
解決方法：在系統設置—倉存管理—新單多級審核管理中，在用戶設置中，把審核人的姓名加入到審核人的名單中即可。
7．物料需求計劃：關于選單運算是否考慮拖期銷售訂單的問題
問題描述：作為按單生產的企業，產成品是不存在庫存的，或成品庫存不需要考慮的。現在的系統選單運算，系統會考慮拖期銷售訂單，不知道是不是有這樣的參數可以不用參于。當然原材料，配件是需要考慮的。
解決方法：假設業務場景：BOM A(B、C)，A 僅考慮本次訂單需求（不考慮拖期需求，預計入，庫存），B 僅考慮本次相關需求（不考慮預計入、已分配、庫存），C 為公用料，需要考慮庫存、預計入、已分配等。建議 A、B 定義為 MPS策略，MPS 方案為，選單計算，不考慮庫存、預計量。選單計算完成審核全部計劃訂單。C 為 MRP 策略，MRP 方案為，主生產計劃為計劃來源，考慮庫存、預計量，預計量有效期 N 月即可。
8．物料需求計劃：MRP 的運算結果是否考慮掛起狀態考慮掛起的生產任務單
問題描述：MRP 運算結果，選擇考慮分配量。發現結果中，已分配量包含了生產任務單狀態為掛起的狀態，這是程序問題還是就這樣處理的？
解決方法：這個問題在系統中就是這樣處理的，即：掛起表示還要生產，只是臨時暫停，因此任務單的預計入，投料單的已分配還是考慮的。如果不需要考慮，建議把該任務單結案。
9．生產任務管理：關于生產領料單調用生產用投料單生成的問題
問題描述：在生產任務管理中做的生產投料單，當生成領料單的時候調用的是生產投料單，會出現這種情況，例如：生產投料單的一個品種數量是6000個，當生成領料單的時候，庫存里有兩個批號，一個批號的數量是5000個，另一個批號是 4000 個，首先選的是 5000 個的那個，然后再添加一行選 4000 個的那個批號 1000 個。如果再做一張生產領料單的時候，調用生產投料單時應該是沒有可調用的單據了，但是在系統中還有 1000 個的數量可以調用。這個是什么原因，能不能不讓他顯示出來，因為這個生產投料單已經結束了，要是再領料那就不對了。
解決方法：這個問題產生的原因是因為在領料單上手工錄入的一行沒辦法關聯上投料單造成的。建議作如下處理：在系統設置中，對“嚴格按投料單發料”打鉤、出庫批號自動指定選“近效期先出”或“批號順序出庫”、“缺省實發數量不允許大于庫存數量”不選中，在領料單中就可自動帶出需投料的數量，而不用手工增加一條分錄。
10．生產任務管理：投料變更單新增物料后，沒有單位也能保存
問題描述：在錄入投料變更單時，如果新增一個物料后，不小心刪除了計量單位，系統并沒有任何提示，仍然能夠保存、審核并能執行變更，變更后的投料單上也沒有單位。
解決方法：1、進入 BOS IDE，找到投料變更單，把單位字段設定為必錄項，就可解決問題；2、如果沒有購買 BOS，通過以下 SQL 實現相同功能：選擇賬套，在查詢分析中執行以下SQL：update icclasstableinfo set FMustInput=1 where fclasstypeid=1002502 and Fkey="FItemUnitID" update icclasstype set fid=fid
11．生產任務管理：生產物料報廢問題
問題描述：一張生產任務單沒有領過任何材料,但系統依然能生成報廢單進行物料報廢；生產任務單對應的投料單中的一個物料沒有發過料，也決定不再發料，通過投料單變更將這條物料的單位用量、計劃投放數量等項都改為 0，但系統也能繼續生成這個物料的報廢單。
解決方法：可通過參數來進行控制：系統設置-》系統設置-》系統設置-》生產任務管理選項：物料報廢數量與退料數量之和不允許大于領料數量。如果勾選該參數，就可以滿足需求。
12．生產任務管理：生產任務單上自定單義的字段套打
問題描述：生產任務單上自定義的字段不能在生產任務單批量維護套打設定上帶出來。（委外一樣的問題）
解決方法：生產任務單批量維護是用 BOS 做的，而生產任務單不是 BOS 做的，在生產任務單上自定義了字段后，需要在生產任務單批量維護單據上自定義同樣的字段（BOS 單據，在 BOS 中自定義，需要購買 BOS）；然后在生產任務管理流程中建立關聯關系即可。對于委外也是同樣處理。
13．生產任務管理：生產任務匯報單上的合格數量錄入
問題描述：在單據自定義中將生產任務匯報單上的合格數量設為必錄項，但在錄入生產匯報單上，這一項不用錄入也能保存。（系統默認合格數量為 0)
解決方法：生產任務匯報單對于免檢的產品可直接填寫合格數量，對于需要檢驗的產品則不可填寫，由產品檢驗單反寫。因此，將合格數量設置為必錄項無效，針對此問題，可以通過以下方案處理：在任務單匯報增加一自定義字段，數值型，設置為必錄。然后寫觸發器，將自定義字段的數值復制到合格數量字段，這樣，在自定義字段錄入合格數，可以復制到合格數量上，保存時，系統會判斷自定義字段是否錄入值。
14．委外加工管理：如何消除在制品存量
問題描述：在進行委外加工時，發出委外加工件100 件，在加工過程中，由于損耗或其他原因，導致部分物料損壞，最終入庫時只有 90 件，還有 10 件不可能再入庫了，在軟件系統中，就會形成在制品存量有 10 件，因為委外加工的數量非常大，長此以往，就會導致在制品存量非常大，但客戶對這些在制品不想做報廢處理。請問有沒有什么好的辦法能消除這些在制品存量？
解決方法：建議還是通過報廢單錄入物料扣減在制品，為了符合稅務的檢查要求，可以將報廢單改名為質量記錄清單。
15．車間作業管理：工序轉移單不能生成完工入庫單的問題
問題描述：在車間作業管理模塊，應用工序跟蹤訂單生產類型，使用的是粗放管理模式，即工藝路線設定為自動派工和自動移轉，末道工序的工序匯報生成“報工”類型的工序轉移單，但不能自動生成完工產品入庫單，手工通過工序轉移單下推生成產品入庫單，點擊生成系統提示“沒有符合條件的記錄”，通過產品入庫單的手工錄入，選擇“工序移轉單”作為源單，但調不出來生產模塊中的“工序移轉單”。
解決方法：在系統設置中，有一個系統選項：產品入庫單的來源單據。請對選項：任務單匯報/工序移轉單（報工）、工序移轉單報工時自動生成產品入庫單 打鉤。同時請注意的是：當末工序也為自動移轉、自動派工時，若自動生成產品出庫單，影響性能，故當末工序也為自動移轉、自動派工時，不支持自動生成產品出庫單。建議對于末工序手工進行報工處理，則可以自動生成產品出庫單。
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