與“貨架存儲”和“托盤存儲”相比，“堆垛”的存儲方式能有效的利用倉儲空間，適合大型原材料的存儲。但物料的層層“堆垛”增加了物料物流難度，不便于移動，給企業在倉儲規劃、庫存控制上帶來管理難度。
一、物料堆垛帶來的管理難題
造船、汽車、機械、木材、皮革、造紙等制造企業廣泛采用物料堆垛的方式。這類企業物料的體積大、重量大，無法放置在貨架或托盤里，物料按堆垛的方式被層層放置。物料無法實施人工揀選的方式，須借由吊運機械完成材料的物流位移過程，增加了在庫管理難度。另外，大型原材料的多階段制造也帶來余料管理難度。
1、物料揀選難。物料揀選的過程中既要保證先進先出，又要滿足訂單批次要求，還得兼顧從上部往下揀選的方式。企業需要從貨物入庫開始就合理規劃儲位，降低倒垛發生率。與貨架和托盤存儲相比，“堆垛”物料在揀選的過程中，如果揀選的物料被積壓在中下部，就需要將上部的物料移出后才能拿到下部的物料，非常不便。
2、物料物流難。物料的重量大、堆垛高度高，依靠機械吊臂完成吊運的過程，對整個倉儲空間的規劃要求高。如果倉儲空間存儲空間和機械運行路線規劃不合理，將造成物料在物流過程中的滯留，造成極大的時間浪費。
3、倉庫規劃難。物料的物流特性加大了倉庫規劃的難度。儲位的分配不合理、倉庫空間布局不合理，沒有兼顧揀選規則經常是企業遇到的難題。
4、余料的管理難。大型原材料生產的過程一般是多階段非流程化的，產品出庫后并不引起“單位”的減少，而是“重量”或“體積”的減少。例如造船廠生產某部件，出庫1噸鋼板，使用了半噸后，剩余半噸入庫，生產其他部件時，這半噸物料出庫，切割了1千克鋼板后其余4千克鋼板再次入庫。企業需要實時記錄物料在每個階段的消耗信息。信息更新的不及時將造成物料浪費，降低物料利用率。
5、錯料帶來物流成本高。“堆垛”物料位移的成本要遠遠高與其他。人為造成的訂單匹配錯誤、訂單更改等原因引起的錯料，不僅增大物流人員工作量，還嚴重打亂了倉庫的有序管理。
6、物料的盤點難。對大型物料的盤點遠不如對小件貨物盤點靈活，需要依靠起重和吊運機械實施。
制造企業需要利用專業的物流信息化工具，整合“堆垛”物料在物流過程里的物流與信息流，建立完整的信息追溯體系，確保物料在整個生產周期的信息能有效追蹤，對“堆垛”物料的物流過程實時監控。
二、新型物流信息技術——堆垛管理系統
堆垛管理系統對物料實施的入庫、出庫、盤點、倒垛、吊運、切割、退庫業務實時監控，利用信息化的手段幫助企業解決庫存管理中的難題，實現物流與信息流的統一，降低庫存、提高出入庫和盤點的效率、降低企業物流成本。
1、貨物入庫。在貨物入庫前，自動綜合倉儲儲位、訂單信息、貨品批次等信息規劃并記錄貨品儲位；
2、貨物出庫。能幫助貨品在出庫的過程中，綜合先進先出原則及貨物存儲位置，選擇最佳方案進行揀選出庫；
3、庫存盤點。物流信息技術實現了物流與信息流的統一，能夠顯示實時庫存數量，各類物料存儲方位，方便盤點的快速進行；
4、備件、退貨管理。實現生產精細化管理，提高產品的利用率。
與傳統的物流信息系統相比，堆垛管理系統更加適用“堆垛”物料的管理。其優勢也非常突出：
1、全程跟蹤材料批次號。確保信息可追溯，杜絕用錯材料情況的發生。
2、精確的儲位管理。系統兼顧存儲空間、訂單要求與產品批次，全面規劃“堆垛”物料存儲的方位，并對在庫的每類材料位置進行準確記錄。
3、物料吊運過程的優化與信息記錄。堆垛系統自動給出吊運起始點與目的地指令，并實時記錄物流位移信息。
4、記錄物料的消耗信息。全面記錄在不同生產階段物料消耗和入庫信息。保證材料利用率，填補傳統管理系統的管理死角。
5、深入管理到線邊庫。綜合管理總庫、二級庫、線邊庫、余料庫等，全面記錄物流信息。
6、信息真實而有效。實時信息記錄，杜絕了其他業務管理系統的管理延遲，從根本上避免了因材料信息不準確導致的重新揀選、改揀選的問題。有序的信息管理應用在出庫管理時就可優先選擇堆在上部的材料，最大程度地避免倒垛；
三、學思堆垛系統功能特色
南京學思信息技術有限責任公司為用戶提供的學思堆垛管理系統的功能突出，有效的實現了“堆垛”物料的堆場、堆垛、吊運、盤點及追溯上的可視化，并能與其他管理信息系統進行有效集成。學思堆垛系統深受造船、汽車、機械等制造企業歡迎。
1、堆場可視化
系統可對企業的堆場進行全面規劃，包括對每個物料的材質、高度等屬性進行設置。可以通過移動式PAD直接查看到整個堆場的鳥瞰信息，包括每個堆位的編號、材質、張數、高度及占有率等，使整個堆場鋼板的出入庫有條不紊。
圖1 PAD界面上的鋼板堆場信息
2、堆垛可視化
通過堆場視圖，可點擊每個貨位，查詢其堆垛中物料的詳細信息，包括材質、規格、入庫時間、堆垛順序編號等。對于后期出庫，可以根據先進先出原則和吊運成本綜合考慮，指出最佳吊運目標；同時在盤點時，也是可以非常直觀比對盤點差異，進行處理。
圖2 PAD界面上的鋼板堆垛信息
3、行車吊運可視化
堆垛管理系統能通過PAD直接將含有物料起始位置和目標位置信息的吊運作業交互到行車終端上，進而大大提高了行車的運作效率。
圖3 PAD界面顯示的吊運作業
4、盤點作業可視化
在企業進行盤點工作的時候，可以通過掃描現場實際堆垛位置上物料的條碼信息，與系統中的庫位進比對。不同顏色標識盤點庫存的情況，包括等待盤點、盤點無誤、存在差異、需要倒垛。大大降低了盤點的難度，提高了企業盤點效率。
圖4 PAD界面顯示的庫存情況
5、條形碼技術的全程跟蹤管控
條碼技術作為堆垛管理系統很重要的亮點和基礎支撐模塊，實現對鋼板的唯一標識。同時使用PAD對條形碼迚行掃描，在原有市場上有的其他應用模式相比，這種將系統和信息采集媒體合為一體的模型，實時確認鋼板信息，大大提升了企業鋼板物流效率和避免了出錯率。
圖5 PAD對條碼直接掃描
6、與其它管理軟件有效集成
該系統可與企業現有的ERP、MES（制造執行系統）等進行有效集成。
圖6 堆垛系統與企業管理系統實現集成
物料“堆垛”在制造業中應用的范圍較為廣泛，在當前對交貨率、庫存周轉率要求日益嚴格的環境下，傳統手工粗放型管理無法適應企業的庫存要求，一般的庫存管理系統難以對“堆垛”物料進行完全監控。堆垛管理系統順應“堆垛”物料的管理需求而出現填補了管理的空白。
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本文標題：堆垛ERP管理系統在制造業的應用
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