“協同工作”是常掛在管理者嘴邊的話，但對于一些產品結構復雜、產品研發和維護工作量大的企業而言，實現技術部門同生產、采購甚至財務等部門的協同工作，縮短開發周期，降低成本，并不是一件容易的事。實現協同工作不僅需要管理手段，還需要技術手段。PLM系統與ERP系統之間的協同工作就是重要的技術手段。
一、協同的層次
目前人們對ERP了解得比較多，而對PLM的了解相對少些。很多人認為PLM與ERP的協同不過是PLM中的產品數據通過接口傳遞到ERP系統當中形成物料清單，這種認識并沒有錯，但這只是第一層次——數據單向傳遞，即數據從PLM系統中傳遞到ERP系統中。要實現協同工作的管理目標，縮短開發周期，降低成本，僅僅靠數據單向傳遞是不夠的，還需要第二層次——數據的雙向共享，也就是說，PLM也需要從ERP中獲取相關數據。
二、協同的實施
1.第一層次協同
一般來說，不同部門的員工管理與產品相關的不同數據：技術部門關心產品的技術特性；生產部門關心產品的工藝和計劃參數；采購部門要考慮價格和供應商能力；財務部門維護產品成本。如果在一種系統中集成所有的功能，那將是最理想的，廣義的ERP定義也是如此，而目前所見的ERP主要是狹義的，并不包括PLM系統。獨立的PLM系統目前主要用于技術部門，大多用其來維護產品的信息，如對編碼、圖號和工藝的管理。這樣做的結果是使企業數據分別存儲在PLM系統和ERP系統當中，這些數據之間缺乏必要的關聯。所以，要使其協同工作首先要實現PLM向ERP的物料清單傳遞相關數據的功能。目前這方面的技術已經成熟，實現方式大致如下：
（1）首先在CAD和PDM中完成設計工作，分配物料代碼，同時建立產品的設計樹。
（2）在CAPP中完成工藝。
（3）將設計樹和工藝導出為ERP可以導入的數據文件。
（4）ERP系統將數據文件導入，建立物料主文件和物料清單。
在新產品發布的流程中，這樣做沒有任何問題，但是在老產品改進的過程中，這樣做會遇到一些困難。這樣的困難一般發生在數據導入ERP系統的過程當中：在ERP系統中新建物料清單比較容易，但是對已存在的物料清單進行修改就有諸多限制。工程變更（ECO/ECN）雖然一直是ERP物料清單管理的重要內容，但是因為這涉及諸如計劃、采購、生產、倉庫和財務等多個部門，因此需要綜合已下達定單和現有庫存等因素來判斷變更的生效期，才能最大限度地降低成本，避免損失。由此可見，實現第一層次協同有許多人為的主觀判斷因素存在，不可能僅依靠客觀的規則來實現。所以老產品的工程變更在數據導入后，必須進行相應的手工調整工作。
2.第二層次協同
實現PLM和ERP之間第一層的協同后，人們會發現一些新的問題，從而還會提出新的要求。經常出現的問題有：采購人員反饋某些新增的物料難以購買、交貨期長、質量不穩定或價格過高，希望改用其他物料。再比如生產人員對工藝提出意見，建議調整加工設備以平衡能力負荷。如果企業的PLM與ERP的協同只進行到第一個層次，那么這些信息就會直接反饋給技術部門，由技術部門對產品進行修改或重新設計，然后再經過發布和反饋的過程進行檢驗。對于實現縮短開發周期和降低成本的管理目標而言，這樣一個繁瑣的流程很顯然需要進行改善，這就是實現第二層次協同的主要原因。其次，在研發產品過程中，技術部門在很多情況下會從已有的物料中進行選擇。一般來講，首先技術人員要考慮物料的技術特性能否滿足產品的設計要求，然后還要考慮一些其他的因素，如供應商的相關情況（選擇國內還是國外，交貨期長短，價格高低，供應商以往的績效如何，是否能準時送貨以及質量如何等）。對于新增的物料，流程也要求由相關部門進行類似的評估，收集相關的信息，完成信息收集后，技術人員才能決定是否采用。支持技術部門進行物料選擇的決策信息在PLM系統中是沒有的，然而在ERP系統中，這些信息倒是唾手可得。在企業完成第二層次的協同后，技術人員可以直接在ERP系統中查詢相關的信息，然后做決策。
在現實企業當中，由于傳統的設計開發流程還不能被立即代替，多數的設計流程還是先開發，然后經過發布、反饋、再修改、再發布等一系列繁瑣的流程，產品才能正式完成。這樣顯然并不能真正地縮短開發周期，降低成本。要徹底改變這種狀況，企業一方面要從管理理念入手，使得技術人員意識到應該如何做；另一方面還要有相應的技術手段使技術人員不得不這樣做。在一家生產設備的大型企業中，技術人員在選擇原材料時，不能隨意在已有物料中選擇，而是必須從一個經過ERP歷史數據統計篩選后的優選物料表中選擇。如果優選物料表中沒有合適的物料，則必須經過相應的審核手續。這樣技術人員不論主動還是被動，都要同其他部門合作才能完成工作。同樣，在完成工藝的過程中，技術人員不僅僅要從技術角度選擇加工設備，還要察看設備的能力計劃，因此選擇能力負荷飽和的設備也需要經過相應的審核。這樣，企業在設計階段就已經著手平衡未來的加工能力，從而可以避免不必要的額外投資。PLM和ERP第二層協同的操作流程建議如下：
（1）ERP系統提供優選物料表。
（2）技術人員從優選物料表中選擇完成設計。
（3）如果優選物料表中沒有合適物料，技術人員需要新增物料時，必須交其他部門評估后方可更新優選物料表。
（4）建立產品設計樹。
（5）在CAPP中完成工藝，選擇負荷飽和的設備需要多部門評估。
（6）將設計樹和工藝導出為ERP可以導入的數據文件。
（7）ERP系統將數據文件導入，建立物料主文件和物料清單。
可以在第三步和第五步中看出，該層次的協同已經實現了PLM和ERP之間的閉環反饋。閉環反饋使得各部門之間既有協作又有制約，從而可以有效地避免盲目的決策和執行。一個好的管理流程應該有閉環反饋機制，這已經為管理實踐所證實。有些技術人員覺得這樣做麻煩，覺得這樣做會影響研發過程，實際上并非如此。這樣做不但使得新產品能夠以更快和更低的成本進入制造流程，同時也使得部門之間的協同不是一句空話。
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本文標題：PLM與ERP協同 重在借助技術手段
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