在實施ERP的過程中，不少企業(yè)在該由什么部門來編制物料清單（Bill of Materials，BOM）的問題上往往扯皮。產(chǎn)品研發(fā)部門往往認(rèn)為BOM與他們無關(guān)，要他們來編只是額外增加的工作。那么，BOM對產(chǎn)品研發(fā)部門到底有沒有用呢？
1. 產(chǎn)品是由眾多“單層結(jié)構(gòu)”組成的
任何一個產(chǎn)品都是由若干個“單層結(jié)構(gòu)”組成的，由一個母件和從屬于母件的一個或一個以上的子件組成。相對于設(shè)計圖紙而言，母件指的是組裝圖上的裝配件，子件是零件明細(xì)表中的眾多零件。不少企業(yè)在自行開發(fā)管理軟件時，由于沒有“單層結(jié)構(gòu)”的概念，對所有產(chǎn)品的描述都從最頂層一直扎到最底層，相同的“單層結(jié)構(gòu)”在各個產(chǎn)品文件中重復(fù)出現(xiàn)，數(shù)據(jù)的冗余量很大，極不合理。
以圖1的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)為例，X作為最上層的母件是一個出廠產(chǎn)品，它由A、B、C、D四個子件組成。X件同A、B、C、D組成一個“單層結(jié)構(gòu)”，在MRP系統(tǒng)中稱之為“單層物料單”。圖中，件B對應(yīng)于X來講是子件，但它對應(yīng)于件E、F來講又是母件，并一起組成一個第二個層次的單層結(jié)構(gòu)。同理，件E同件G、H、I；件D同件I又組成位于不同層次的單層結(jié)構(gòu)。任何一個產(chǎn)品都是這樣由無數(shù)個“單層結(jié)構(gòu)”組成的。母件同子件的關(guān)系是唯一的，如果品種或數(shù)量不同，將視為有不同代碼的單層結(jié)構(gòu)。母件同子件之間的連線是工藝路線，單層結(jié)構(gòu)上每一項物料代表的是已完工并可以入庫的物料，而不是正在工序之間未成形的在制品。
圖1 產(chǎn)品是由多個“單個結(jié)構(gòu)”組成的
如果一個企業(yè)的無數(shù)產(chǎn)品是由一定數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)的“單層結(jié)構(gòu)”配置而成，即用少量的標(biāo)準(zhǔn)“單層結(jié)構(gòu)”組成性能多樣的各種產(chǎn)品或產(chǎn)品系列；這就是我們常說的標(biāo)準(zhǔn)化和系列化。MRP系統(tǒng)可以通過“反查”物料清單功能，查詢每一個物料（零件）是用在哪些“單層結(jié)構(gòu)”上；每一個“單層結(jié)構(gòu)”又是用在哪些產(chǎn)品上。如果有許多產(chǎn)品都“借用”相同組件，說明產(chǎn)品設(shè)計的通用性很好。MRP系統(tǒng)還可以通過“物料分類”功能查詢每一類別下所有物料的規(guī)格品種，通過分析，作為確定標(biāo)準(zhǔn)化過程中優(yōu)先選用的依據(jù)，對簡化諸如各種原材料、緊固件等帶有通用性物料的品種規(guī)格很有幫助。把這些功能同成組技術(shù)結(jié)合起來應(yīng)用，正是產(chǎn)品研發(fā)部門的主要工作。產(chǎn)品研發(fā)人員值得自豪的事莫過于他們親手設(shè)計的產(chǎn)品，在市場上得到公認(rèn)和暢銷；而且能夠以較低的成本為企業(yè)帶來較大的利潤。無疑，作為MRP基礎(chǔ)文件的物料清單對產(chǎn)品設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)化、系列化，無疑是一個得力的工具。
2. 物料清單
物料清單是產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的報表格式。明白了產(chǎn)品是由多個單層結(jié)構(gòu)組成的道理，就不難理解物料清單的編制方法。在MRP系統(tǒng)中，對每項“單層結(jié)構(gòu)”的文件只須建立一次，就可以在所有借用這個單層結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品上得到共用。
凡是要列入計劃、控制庫存、控制成本的物件在MRP系統(tǒng)中統(tǒng)稱為物料，包括所有的原材料、配套件、毛坯、半成品、聯(lián)副產(chǎn)品、回收品、包裝材料、說明書、合格證、成品、工藝裝備、甚至能源等等。
在編制物料清單之前，首先要先定義企業(yè)所有物料的分類，建立各種分類碼的基本要求是說明物料的來源（自制、外購）、處理方式以及同會計科目的關(guān)系。每一項物料必須有唯一的編碼，并建立各自的物料文檔。只有建立了物料文檔的物料才允許進入物料清單。從物料分類——物料碼——物料文檔——到物料清單依次編制，是一個非常規(guī)范的操作程序，前道程序沒有完成，后道程序不能進行。
建立物料清單是從建立一個個反映“單層結(jié)構(gòu)”的單層物料單開始的，系統(tǒng)會根據(jù)各單層結(jié)構(gòu)母件同子件的相互關(guān)系，自動逐層地把所有相關(guān)的單層結(jié)構(gòu)掛接起來，最后形成整個產(chǎn)品。在建立單層物料單時，子件的輸入順序必須同它們裝配到母件的順序一致，這與一般零件明細(xì)表按圖紙上零件位置順時針（或逆時針）標(biāo)注序號是不同的。物料清單必須反映實際的生產(chǎn)裝配順序，因為它是計劃編制和跟蹤工序的依據(jù)。它還是供應(yīng)部門采購和外協(xié)的依據(jù)，也是倉庫向生產(chǎn)工位發(fā)料的依據(jù)。如果把工藝裝備也包括在物料清單中，就可以同步地生成生產(chǎn)準(zhǔn)備計劃，并按所加工的零件數(shù)量合理分?jǐn)傁墓に囇b備的“間接”成本。
我們在第一期談過，MRP II實現(xiàn)物流信息同資金流信息集成，首先是在正確產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上計算物料的成本，賦予每件物料以貨幣價值。從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)最底層采購件的材料費開始，逐層向上累計，計算出各加工件的成本，直到最頂層的產(chǎn)品成本。因此，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)又是計算產(chǎn)品成本的依據(jù)。
當(dāng)遇到一個新產(chǎn)品要報價時，如果新產(chǎn)品同老產(chǎn)品是結(jié)構(gòu)相似，工藝相近，負(fù)責(zé)報價的部門可以從各個老產(chǎn)品中，摘出相似的相關(guān)單層結(jié)構(gòu)，重新“拼湊”成一個結(jié)構(gòu)近似的假想新產(chǎn)品，運用系統(tǒng)的成本累加功能計算出它的成本，作為迅速而比較準(zhǔn)確的報價依據(jù)。這里，又一次用到了單層結(jié)構(gòu)的概念。
我國有一些企業(yè)，如大連起重機廠的銷售計劃科就曾用拼湊單層產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的方法形成模擬產(chǎn)品迅速做做新產(chǎn)品的報價；也有一些企業(yè)，如哈爾濱汽車電器廠的財務(wù)科，在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，用自底向上累計的方法計算成本。這些例子都發(fā)生在20世紀(jì)80年代，是國內(nèi)企業(yè)一些部門在沒有聽說過MRP的情況下的管理創(chuàng)新，說明MRP這種“產(chǎn)品結(jié)構(gòu)”的思維方法反映了生產(chǎn)客觀規(guī)律，對任何地域和體制都是適用的。只是我國企業(yè)的這些管理創(chuàng)新，沒有再進行深層次的研究，提升為管理理論，反映我國對應(yīng)用科學(xué)的忽視，值得反思。
正因為物料清單是系統(tǒng)識別產(chǎn)品的依據(jù)，要為企業(yè)眾多部門所應(yīng)用，它的準(zhǔn)確度必須要求達到100 %（所謂A級企業(yè)評價標(biāo)準(zhǔn)只要達到98％是絕對不夠的）。
3. 模塊化物料清單與定制物料單
在當(dāng)今買方市場的環(huán)境下，客戶對產(chǎn)品的性能要求越來越高，對交貨期的要求越來越短。為了滿足不同客戶的“個性化需求”，產(chǎn)品設(shè)計的標(biāo)準(zhǔn)化和系列化就更為突出。對于具有多種可供選擇的零部件的產(chǎn)品，要采用模塊型的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。
圖2是一個以電子掛鐘為例的模塊型產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。掛鐘簡化為由機芯、鐘盤、鐘框和電池四個部件組成，其中機芯是通用件，所有掛鐘都要采用，沒有可選問題。鐘盤、鐘框可以有各種選項（如顏色、造型、材質(zhì)等），供客戶選擇，但必須任選其一，而電池是可選或不選的可選件。這些可選的物料可以是企業(yè)自己生產(chǎn)的，也可以是由合作伙伴提供的。
圖2 模塊型產(chǎn)品結(jié)構(gòu)
在這樣一個可供廣泛選擇配置的范圍內(nèi)，可以經(jīng)濟合理地滿足絕大多數(shù)客戶的“個性化需求”，滿足客戶定制的要求，即所謂“大規(guī)模”定制（mass customization）；這在MRP系統(tǒng)中稱之為“按訂單裝配（Assemble to Order，ATO；也有稱Configure to Order，CTO）”。只有少量客戶特殊要求的零件才需要專門定制。MRP系統(tǒng)在銷售訂單中設(shè)置可選件的選擇表，由客戶逐項輸入Y（選）或N（不選），然后同物料主文件集成運算，摘出所有選為“Y”的物料，自動生成“定制物料單”，作為計劃下達的依據(jù)，見圖3。
圖3 定制物料單的形成
模塊型產(chǎn)品結(jié)構(gòu)對當(dāng)前許多機電制造行業(yè)都是非常普遍需要的概念和方法，是一個任何成熟制造業(yè)ERP軟件不可缺少的功能。一個完善的ATO功能，可以在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的任一層進行選擇，而不是僅限于少數(shù)較高的層次。同時，還要做出缺省的規(guī)定，防止不合理的搭配。我國第二汽車廠（東風(fēng)集團技術(shù)中心），早在1991年前后，就自行開發(fā)出“產(chǎn)品定義基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫（PDCS系統(tǒng)）”，建立了多層次積木組塊式的結(jié)構(gòu)，作為總裝配線選擇裝配和混流生產(chǎn)的指導(dǎo)文件，就是ATO的概念。
在混流生產(chǎn)條件下，要采用最后總裝計劃（Final Assembly Schedule，F(xiàn)AS），它的時段要由MPS的周或日細(xì)化到小時甚至分鐘；計劃對象僅限于裝配件。
最后要提醒一下，對那些按訂單設(shè)計（Engineer to Order，ETO）類型的產(chǎn)品，如重型機器、電站設(shè)備、船舶，由于每臺產(chǎn)品都不一樣，而且往往不再重復(fù)生產(chǎn)，零部件數(shù)量龐大，建立BOM將是一件非常艱巨的工作。這類企業(yè)只有先上CAD系統(tǒng)，然后再通過PDM（Product Data Management）系統(tǒng)，把“設(shè)計BOM（E-BOM）”轉(zhuǎn)換為ERP使用的“制造BOM(M-BOM)”；就是說通過信息集成建立BOM，減少至少80％以上的重復(fù)錄入，減少實施ERP系統(tǒng)的難度。對那些產(chǎn)品更新?lián)Q代比較快的行業(yè)，也存在同樣的需求。這說明企業(yè)的信息化要根據(jù)企業(yè)的特點和需求，先制定信息化的戰(zhàn)略規(guī)劃，并不是一談企業(yè)信息化就非得先上ERP系統(tǒng)。上ERP不是該上不該上的問題，而是什么時候上的問題，要根據(jù)企業(yè)的具體條件把握好同各種信息化系統(tǒng)的順序關(guān)系和上馬時機。
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