目前，由于科學技術的不斷進步和消費者價值觀念的不斷更新，社會消費需求也不斷更新并趨于多樣化。為適應市場需求，多品種、小批量的生產方式將成為現代企業生產方式的主流。
    在多品種、小批量的生產方式下，產品種類繁多，必然導致零部件種類及規格、原材料種類和規格數量的大幅度上升，必然導致加工工藝路線上的多樣化及復雜化；定貨批量小、交貨期各異，必然導致企業設備能力、人工能力、物料供應能力、資金保障能力等資源與企業需求間的平衡變得十分復雜。資源不能合理利用導致成本上升，以及產品真實成本底數不清、延期交貨，甚至對某些要求“苛刻”的訂貨望而卻步的情況都有可能發生。
    可以說，在多品種、小批量的生產方式下，企業回答客戶諸如“是否可以按期交貨?”，“交貨期怎樣確定，才可以按期交貨?”，“產品價格可以怎樣變動?”甚至“訂貨品種怎樣調整更合算?”等一系列敏感問題已變得更加困難。
    因此，企業管理電算化應用的基本目標之一應當是如何使企業具有回答上述問題的能力。而實現這個目標的關鍵就在于制定既能滿足交貨期最優化，又能夠滿足企業資源利用最優化的生產作業計劃。
    近年來，我們在企業管理電算化系統開發的實踐中，進一步探索了MRPⅡ系統多目標優化的實用模型，以期使MRPⅡ這種將企業銷、供、產以及財務等各類信息高度集成，實現企業目標整體優化的先進管理技術更加適合我國企業的實際需求。
    K批量生產作業計劃法是在MRPⅡ思想基礎上，對類同產品生產任務確定生產作業計劃最佳批量(K個訂單)的方法。
    最佳批量應當保證以下幾點：
    設備及人工能力得到充分合理利用；
    K批量中的訂單不發生延期交貨，也不發生過分的提前期；
    按零件安排生產時，能盡可能大地增加加工批量。
    主要步驟如下：
    1.任務排序
    將當前未安排生產的N個定單按交貨期順序排隊，得到按交貨期由近及遠的訂單1～訂單N，共N個訂單。這里所說訂單，應規范化處理成單一產品、單一交貨方式、地點和單一交貨期，以便于計算機處理。
    2.對K個訂單作MRPⅡ運算
    從訂單1～訂單N中取出訂單1～訂單K(第一次取出時，令K=1)，共K個訂單，依據產品結構數據(BillofMaterial,BOM)將K個訂單中的產品進行零部件分解并進行分類匯總，通過檢索庫存，生成K個訂單的加工任務、外協任務等。此時，依據庫存及原材料定額數據可生成原材料需求總表；依據加工工藝數據生成K批量的作業序列，再依據工時定額數據生成能力需求計劃，該需求計劃經與企業能力現狀平衡，即可生成K批量的交貨日期DK。
    3.調整K值
    當K=1時，DK=D1
    DK即為訂單1一份訂單單獨安排生產的交貨期。
    當K〉1時，
    DK即為訂單1～訂單K(K批量)的交貨期。
    如果DK〈D1
    表明K的取值偏小，應將安排作業的批量增大，為此，令K=K＋1之后，再重復對K個訂單的MRPⅡ運算。
    如果DK〉D1
    表明按實際能力狀況安排當前的K批量訂單，將會發生(訂單1)延期交貨。處理方法之一是增加瓶頸工序班次，實際上也就等于修改了能力現狀，重新進行能力平衡。
    處理方法之二是令K=K－1并設置循環終止標志BZ，例如令BZ=“D”，重復MRPⅡ運算。
    4.生成生產作業計劃及相關文件
    當BZ=“D”時，在MRPⅡ運算的相應環節，生成材料需求計劃、外協計劃、采購計劃、生產作業計劃、資源利用報告和成本核算報告等文件。對于某些生產作業計劃執行非常嚴格精確的單位，原材料出庫單等都可以自動生成，從而實現對各工序的定額及時送料。
    K批量生產作業計劃法具有如下特點：
    首先，動態批量生產與產品銷售的動態特性相適應。在每個生產作業計劃的自動生成中，系統自動搜尋確定最佳批量K值。計劃周期是可變的，K值也是可變的。并且正是有了這種動態變化才保證了無延期交貨的指標不變，資源充分利用(加工批量盡可能大)的指標不變，加工成本盡可能低的指標不變。正是有了這種動態變化，才削弱了多品種、小批量條件下的生產過程波動。
    其次，與MRPⅡ有機結合成一體。系統運用MRPⅡ技術集成銷、供、產、財務等各類信息，優化庫存管理、優化資金運用、優化生產能力平衡并且運用K批量生產作業計劃法實現最優加工批量挖制。具有明顯的經濟效益。
    最后，系統可以隨時進行上述K批量生產作業計劃的模擬生成或正式生成。對本周期K批量中未包括的訂單，可以連續進行下一周期K批量生產作業計劃的模擬生成或正式生成，從而確定任何一個訂單安排生產最佳起點時間和交貨時間以及提供有關的計劃和報告文件。
    

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本文標題：MRPⅡ與K批量生產作業計劃法

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