零庫存生產，是每個企業追求的目標。但是，零庫存生產需要較高的管理水平，一般企業很難做到這一點。因為每日需求量、交貨時間、供應商的配合程度，存在較多的不確定因素，這些因素控制不好的話，企業很容易因為斷貨，而影響生產，進而影響企業的交貨，給企業造成損失。 為此，ERP為了滿足不同管理層次的企業，引進了安全庫存的概念，又叫保險儲備。安全庫存在正常情況下不動用，只有在庫存量過量使用或者送貨延遲時，才能使用。 現在剩下的問題就是，安全庫存該設置為多少好呢？過少，起不了安全庫存的作用，過多，又占比較多的庫存資金，平均庫存會比較大。在以前，企業一般通過經驗來總結，但是，這誤差會比較大。 ERP在經濟批量模型的基礎上，設計了安全庫存模型，可以幫助企業找出安全庫存的最佳量。筆者現在結合具體例子，來介紹一下這個模型。 現假設企業某材料的年需求量為3600千克，單位儲存變動成本為2元，單位缺貨成本為4元，交貨時間為10天。 根據經濟訂貨批量模型，可以計算出，在無安全庫存，即零庫存的情況下，其經濟定貨量為300千克，年訂貨次數為12次。 現在我們要考慮的就是，當安全庫存為多少時，安全庫存的儲存成本與缺貨成本之和最小，就是我們最優秀的安全庫存。 現在，若我們設安全庫存的數量為S，則其儲存成本為S*2，現在只要計算出缺貨成本，就可以找到最小值。 企業又根據歷史經驗，總結出了在交貨期內的存貨需要量及概率分布。 需要量 70 80 90 100 110 120 130 概率 0.01 0.01 0.20 0.5 0.2 0.04 0.01 （1）若我們不需要安全庫存，即實現零庫存生產，也就是說，供應商每天送100千克材料，則這種情況下，平均缺貨數量為（110-100）*0.2+（120-100）*0.04+（130-100）*0.01=3.1千克。其中，110-100表示若該日需要110千克材料，而實際供應商只送來100千克，則該日缺貨10千克，再乘以這種情況發生的概率，就表示在日需要110千克的情況下，缺貨的數量。然后再把各種確貨的情況數量累加起來，就是無安全庫存的情況下，可能出現的缺貨數量，為3.1千克。 則此時安全庫存的儲存成本與缺貨成本之和，即使缺貨成本，因為無安全庫存，也就無安全庫存儲存成本，為3.1*4*12=148.8。一次訂貨的缺貨成本為3.1*4，而一年要訂貨12次，所以，一年總的缺貨成本為148.8元。 （2）若我們設置安全庫存為10，日進貨量為100的話，則一般情況下，一天的最高庫存為110。此種情況下，發生缺貨的數量為（120-110）*0.04+（130-110）*0.04=0.6千克。其缺貨成本為0.6*4*12=28.8元。其儲存成本為10*2=20元。兩成本之和為48.8元。 （3）若我們設置安全庫存為20千克，日進貨量為100千克的話，則一般情況下，一天的最高庫存為120千克。則發生缺貨的數量為（130-120）*0.01=0.1千克，其缺貨成本為0.1*4*12=4.8元，其儲存成本=20*2=40元，其總共成本支出為44.8元。 （4）若我們設置安全庫存為30千克，日進貨量為100千克的話，則一般情況下，一天的最高庫存為130千克，在日耗用量最大的情況下（130千克），也能滿足需求，即在任何情況下，都不會發生缺貨，即其缺貨成本為0。其儲存成本為30*2=60元。 從以上的分析我們可以看出，其成本支出最底的情況，是安全庫存為20千克的情況，其總共的成本支出為44.8元，比其他的都要底。可見，安全庫存的高低，對企業的成本，影響還是蠻大的。 ERP操作要領： ERP就是按照以上的基本模型，把每種安全庫存的成本都一一算出，我們上面討論的模型中是以10千克為單位，ERP系統是以1基本單位為遞增，算出每中情況的總成本，然后再取最小數，此時對應的安全庫存即為最合理的安全庫存。但是，我們也可以看到，其計算非常的復雜，一個產品的計算量都這么大，若企業需要安全庫存的產品多的話，那計算量真的不可想象。多虧ERP軟件，把此模型轉化為計算機能接受的模型，就無須人為的計算，為此模型的應用推廣，提供了可能性。
轉載請注明出處：拓步ERP資訊網http://www.guhuozai8.cn/
本文標題：管理好安全庫存 ERP實施有備無患
本文網址：http://www.guhuozai8.cn/html/consultation/1082067113.html
相關文章
