“為什么計劃沒有達成？” “XX設備又壞了” “昨天剛修好的設備，怎么今天又壞了？” “這臺設備什么時候能夠修好？”“不好說，設備備件不好買，得看備件購買情況！”“設備壞了，又要加班趕計劃了！”以上是關于生產計劃未達成，查找原因時經常發生的一些對話，這樣的情況是否同樣在你的工廠出現呢？
對于制造型企業，設備相當于戰爭中的武器，其重要性不言而喻，如何保證設備穩定、安全的正常運轉，是我們應追求的目標。設備一般包含六個方面的損失（故障、換產、空轉、速度低下、工程不良、開機調整等），而在這六個方面中，又以設備故障損失最為顯現而且占有比重相對較大，同時也是企業比較頭疼的難題。
對于設備故障帶來的損失我們是忽視還是習以為常亦或無計可施呢？對于筆者接觸的企業來講，處理設備故障大多是采用事后維修的方法。設備故障后，原因查找的正確與否，設備老化帶來的連鎖反應，維修的困難程度，維修人員的技術，維修備件的條件以及生產的緊迫程度等，都會造成故障維修后設備復原的精度損失，下一次的故障又會很快接踵而來，直至惡性循環，于是我們便無計可施，繼而習以為常最終忽視設備故障帶來的損失以及故障本身，形成設備發生故障是理所當然的想法。于是又有了加班（增加班次）、多生產在制品以備不時之需等等做法，來滿足生產的需要。
那么對于設備故障我們真的無計可施了嗎？當然答案是否定的。
讓我們走進某知名企業，看看他們是怎么做的吧？
這是一家有著數十年歷史的企業，在上世紀九十年代曾經紅極一時。它的生產線是引進日本全套的設備與管理，在當時是最先進的生產線與管理方式之一。隨著時間的推移，管理方式變了，設備狀態變了，干凈整潔的現場也變了，到處堆滿了待加工的產品，工人也需要不同程度的加班，整個現場顯得凌亂而無序。帶來后果的主要原因之一就是設備故障多，據筆者統計，僅由設備故障原因帶來的時間流失比例每天（8小時工作日）就在10%～50%不等。如下例，統計的日設備故障停機時間。
表1 統計的日設備故障停機時間
這樣的生產狀態我們怎么保證準時生產出所需的產品，所需的數量，怎么能保證其質量呢？
那么我們又采用什么方法來改變現狀呢？
經過深入的調研了解后，我們決定采用TPM（Total Productive Maintenance全員生產保全）管理方法來快速解決以上問題。TPM管理主要由8大支柱構成，請參考下圖：
圖1 TPM管理的8大支柱
在這8大支柱里面，我們選取專業保全作為主要推進方向。因為設備故障的發生牽扯了很多專業性的問題，并且對于解決方法不僅要求設備管理部門能夠做到出現故障及時修理，還應該做到在日常工作中進行維護與預防。從成本角度講，預防的成本要遠小于事后維修的成本。
專業保全就是日常預防+健康檢查+提前治療的預防醫學方法。其目的就是使用最少的成本保證隨時都能發揮設備應有的機能。
主要包含2個方面內容：
1）設備的信賴性提高——徹底的消除設備保全，也就是說不讓設備發生故障的活動；
2）保全性提高——對設備的作業更加效率化的處理，即故障發生時及時修理的活動。
既然專業保全包括以上兩個方面，但推進又要如何著手呢？下面簡單談一下專業保全在企業中的推進。
專業保全的推進可以歸納為6大步驟：
1、首先成立推進小組并對設備進行評價與現狀把握；
1）成立了以生產副總為組長，以設備管理部門為核心的推進小組,并輔以生產現場的設備人員、管理人員等；
2）由于生產現場無設備故障臺帳與維修臺帳，無法建立改善依據，因此我們在企業中制作設備故障記錄臺帳與維修臺帳，收集基礎資料；
3）制作設備評價基準，選定重點設備與重點部位（根據帕累托法則即二八原則確定），根據設備的重要程度與故障時間的長短，我們選擇DT05設備與DT08設備作為重點設備，并且設定DT05設備的重點部位為動力頭、DT08設備為刀具；
4）統計數據：故障次數、故障維修時間，計算當前MTBF（平均故障間隔時間）、MTTR（平均故障修理時間）等。現狀：總體MTBF=75.9分鐘，MTTR=39分鐘；
5）設定目標：建立指標，MTBF與MTTR。
目標：總體MTBF=240分鐘，MTTR=25分鐘
2、對重點設備、重點部位進行劣化復原及弱點改善
1）根據統計的數據，小組進行分析DT05的動力頭偏差原因與DT08的刀具易磨損與更換時間長的原因。
2）制定改進的方案。并根據方案制作或購買相應的備品備件，為下一步做好準備。
3）根據方案，找出生產計劃空余時間，對設備進行集中整備，復原劣化部位（目標恢復設備出廠狀態），并且追根溯源，對造成設備劣化的發生源進行強制排除（可采用自主保全支援活動）。
4）針對以上改善的弱點或難點持續改善，尤其對刀具的標準化進行了改善以及準備工作的加強，縮短了更換刀具的時間。
5）改善后進行每日跟蹤，防止重大或類似事故的再發生
6）根據以上過程，重新統計數據，對其他重點設備、重點部位進行改善。
3、構筑情報管理體制
1）建立整體設備故障數據管理系統（設備故障記錄、設備維修記錄、設備的MTBF、MTTR等）；
2）構筑設備保全管理系統（設備履歷管理，整備維修計劃，檢查計劃等）；
3）構筑設備預算管理系統（備品備件管理、國產化管理、新材料管理、信賴性管理等）；
4）圖面、資料管理等。
4、構筑定期保全體制
1）定期（2周或每月）保全準備活動進行（備用設備使用、備品更換、測定用具檢測、潤滑等實施、圖面、技術資料核對等等）；
2）制定定期保全業務體系程序與管理制度；
3）擬定對象設備、部位選定和保全計劃；
4）制定、整備各種基準（檢查基準、驗收基準等）；
5）提高定期保全的效率化，快速判斷與修理。
5、構筑預知保全體制
1）培養專業技術人員對設備做到故障提前預知能力
2）制定預知保全業務體系程序與制度
3）選定并擴大預知保全對象設備及部位
4）開發診斷設備、診斷技術（有能力一定要實施）
6、最終構筑計劃保全系統
1）計劃保全制度的建立
2）提高信賴性的評價：故障、瞬間停止件數、MTBF等
3）提高保全性的評價：定期保全率、預知保全率、MTTR等
4）降低成本的評價：節儉保全費、保全費使用區分的改善
以上即為推進專業保全的6大步驟。它的主線為基礎調查—目標設定—重點分析改善—情報建立—定期監督—提前預防，最終實現習慣化日常化機制的建立。
通過以上六個階段的活動，企業的設備故障時間大幅縮短。
表2 企業的設備故障時間
以上數據來自于企業內部統計（每天8小時工作日）
目標達成情況：MTBF=276分鐘，MTTR=23.6分鐘
基本達到了預想的目標
在此還需強調的是在推進過程中，關系成敗需要注意的幾點。
1、在推進過程中，企業一把手的參與至關重要，專業保全一定是一把手工程。
2、專業保全是發現問題，解決問題的一套系統，因此為了更好的解決問題，就要更多的暴露問題，而實施一個流的生產方式，消除設備前后的大量在工是暴露問題的最好形式，這也是筆者在多家企業解決設備問題時的基本前提(當然也可以采取其他形式)。
3、專業保全顧名思義，就是具有專業性的保全活動，因此需要專業的人才才能更好的完成任務，在很多企業，保全人員的專業知識，甚至對于長期接觸的設備的了解，并不深刻，造成在設備維護與保養過程中，顯得維修力量不足。同時在接觸某些企業的設備維護人員中還要區分電氣維修人員與機械維修人員，其實這也是一種人才的浪費與技能不足的表現，因此對于人才的多能化培養也是必要條件之一。
從以上事例可知，設備的專業化保全對設備故障減少確實能夠起到很好的效果，但它決不是一個短期的行為，從以上的6個階段也可以看出這是一個長期的，是由事后維修向預防保全的轉變，而且是一個向更多部門擴展，涉及范圍更廣的過程，更應該說這是一個永無止境的過程。
備注：TPM（Total Productive Maintenance全員生產保全）的出現，為設備管理提供了系統的解決方法。從上世紀50年代開始，設備管理經歷了事后保全、改良保全、預防保全、保全預防、生產保全等5個階段，最終發展成為TPM-全員參與的設備維護活動，TPM在許多國家包括我國的某些企業都產生了很大的影響。但在國內未導入TPM的大部分企業中，設備管理仍然僅處于事后保全--設備管理的最初階段。
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