ERP(EntERPrise Resources Planning)系統在軸承企業應用中最基礎的數據來自各個車間環節，車間環節數據信息的采集不僅具有準確性、及時性，同時還有反饋性。車間作業控制階段不僅要處理一些初始數據，而且還要處理大量的動態數據。在此階段，初始數據的輸入決定了后續信息的準確性，流程中動態數據及時的輸入保證了數據更新。同時更新的數據能夠反饋回管理部門以便對物料需求、主生產計劃、經營規劃做出必要的調整。因此，這些數據對ERP系統的影響巨大，直接關系到ERP系統實施的成敗。車間通常是按軸承產品類型或設備建立的生產組織，按企業制定的生產計劃擔負著部分產品或零部件的加工任務，是ERP系統實施中最重要，也是比較復雜的一個環節。
1 車間生產管理的主要工作內容
車間作業管理主要是依據零件的工藝路線來編制工序，安排生產計劃，其涉及到物料需求、物料管理、派工管理、工藝管理、質量管理等內容。
1.1 生產準備
由生產管理部門下達的生產計劃規定了下達日期、完成日期、產品型號、產品數量等信息。車間生產管理人員需要對下達的生產計劃進行核實，并查詢物料需求、庫存報表和工藝路線，須完成的工作任務有：(1)核實生產計劃；(2)確定加工工藝路線；(3)確定產品加工順序；(4)確定加工工序時間；(5)物料需求計算，確定短缺物料；(6)確定所需物料、工夾具、配件到位時間。
1.2 執行生產計劃
核實完生產計劃后，可根據確定的產品優先級和工藝路線，安排生產線執行生產計劃。執行生產計劃的工作包括下達生產訂單和采購需求單、下達工序派工單、技術文檔、加工工票等。一份生產計劃在生產管理過程中是有生命周期的，所謂下達生產計劃就是指明該項生產計劃中的產品型號、生產數量、執行標準和完成日期。示例見表1生產計劃單。
表1 生產計劃單
根據生產計劃中產品的優先級和工藝文件以及庫存情況，下達工序任務派工單，根據產品工藝流程打印工票進行加工、檢驗和出入庫管理。在執行生產過程中如遇特殊情況還需要調整工藝，安排臨時加工工序和開具臨時工票。
1.3 監控在制品
在制品在生產過程中會遇到進度、質量和人員安排等各種問題，生產過程中要嚴密監控產品的進度和質量，既要保證按計劃進度進行生產，又要保證產品符合工藝要求。為此，要及時查詢工序狀態、工時情況、物料消耗、廢品率、設備及備件情況。當產品在某道工序遇到質量問題或設備問題時，需要監控人員采取調整措施及時解決。同時還要預測投料數量，控制在制品庫存，動態調整工序排隊時間。
1.4 調整措施
當出現物料短缺、批量質量事故或設備故障等問題時，都可能導致不能按時交付產品。此時，首先要采取措施盡快追回損失的時間，對于物料短缺、設備故障可以通過后期加班、轉包、調整生產線及分解訂單來解決。通過加強在線檢測，及時發現，對重點工序重點監控，避免出現重大質量事故。如仍不能解決問題則應及時反饋并調整生產計劃甚至由上級部門調整主生產計劃。
1.5 完成生產訂單
產品加工完成后，由財務模塊統計實耗工時，計算生產成本，進行質量統計分析及完工產品入庫處理等。
2 ERP系統車間生產管理的構成與運行
ERP系統車間生產管理主要由生產計劃與需求計算模塊、產品工藝方案模塊、派工單與工票管理模塊、物料管理模塊、質量管理控制模塊等構成。產品在車間生產的運行依據生產計劃與產品工藝方案進行。
ERP生產管理主要經過以下幾個環節：
(1)管理人員建立生產計劃，并進行物料需求計算；
(2)按照需求計劃采購物料進入原材料庫，庫管員根據采購計劃驗收物料，并做人庫處理，ERP系統自動產生入庫清單和庫存臺賬；
(3)計劃員根據生產計劃和產品工藝方案向承擔第一道工序的班組下達派工單；
(4)班組長根據派工單向操作人員下達工票；
(5)操作人員根據工票信息到原材料庫領取物料，庫管員引入工票信息在ERP系統做出庫處理，并核發物料，ERP系統自動形成出庫清單；
(6)加工完成后，檢驗人員進行檢驗，完成檢驗后根據工票信息在終端錄人檢驗結果，檢驗信息存入半成品檢驗庫；
(7)當此批檢驗后的物料交到半成品庫時，庫管員查找半成品檢驗庫中此批物料信息并清點實物后由半成品檢驗庫移入半成品庫；計劃員根據情況進行下一道工序的物料管理流程，周而復始直到物料裝配成成品進入成品庫房，銷售人員根據訂單銷售出庫。整個過程物料流動情況均可由擁有權限的人員實時進行查詢、管理控制。
2.1 生產計劃與需求計算模塊
ERP系統生產計劃的建立是生產控制人員由銷售部門制定的銷售訂單引入建立的，根據銷售訂單規定的產品型號、數量、交貨日期等內容，以及安全庫存、產品加工合格率來調整生產計劃和提前期等信息，調整后形成生產計劃。
形成生產計劃后，生產管理人員根據生產計劃、產品工藝方案、庫存量進行物料需求計算，確定出計劃產品所需物料數量，依據此數據安排生產采購與生產投入。
2.2 產品工藝方案模塊
物料在ERP中是嚴格依據產品工藝方案進行流動的，產品工藝方案由工藝技術人員根據產品工藝圖紙進行設立。其不詳細說明加工技術條件和操作要求，而是代表一項作業在工廠里的運動方式和路徑，描述產品的組成、零件的加工工序與加工順序。以F618／7TN3／P4T87軸承工藝流程圖(圖1)為例，圖中詳細列出了軸承由1件內圈、1件外圈、1件保持架和8粒ZGCr15Φ2-G5鋼球組成；外、內圈和保持架加工使用原材料分別為ZGCr15Φ17棒料、ZGCr15Φ10棒料和F618／7TN3／P4T87保持架管料，并且還說明了零件每一道加工工序的名稱與順序。
圖1 產品工藝方案
產品工藝方案的作用：(1)計算加工件的提前期，提供運行ERP的計算數據。系統根據工藝路線和物料清單計算出最長的累積提前期，是簽訂合同交貨期的依據；(2)提供能力需求計劃的計算數據；(3)跟蹤在制品；(4)為開具派工單和工票的依據，同時可避免因漏加工工序而造成廢品。
工藝方案的數據要準確、可靠，其是加工工藝的基礎。生產部門要根據派工單和實際工藝情況，隨時向工藝部門報告工藝流程中發現的錯誤，使其不斷完善。ERP系統支持多工藝流程，實際使用過程中，要由工藝部門根據情況，及時關閉不用的工藝流程，避免出現工序混亂。
2.3 派工單與工票管理模塊
ERP系統中生產實施通過派工單和工票調配來實現。對于執行生產計劃的現場管理者，派工單的位置標示著產品的生產進度，要嚴密監控生產過程和派工單的位置以確保產品按計劃完成。
派工單是車間調度對各生產班組下達任務的一種方式，主要包括：部門或班組名稱、零件型號、物料品名、加工工序、開始日期、完成日期、訂單完成日期、零件數量、加工工時、零件批次號等信息，由調度人員在ERP系統派工單模塊中對各個生產班組或部門進行分配。以2E23X軸承的裝配為例，其生產派工單如圖2所示。
圖2 生產派工單
工票則是由每個班組長下達給具體操作人員的工作憑證。各生產班組長根據派工單信息使用工票模塊安排操作人員領用物料并進行加工，加工完成后，檢驗人員在檢驗模塊中輸入此批零件檢驗結果。工票內容包括：加工單位、工票號、零件型號、材料名稱、加工工序、班產定額、加工數量、完成數量、批次號、加工日期、完成日期等信息。
2.4 物料管理模塊
ERP中的物料管理與通常所說的庫存管理的含義不盡相同，物料管理具有更廣泛、更深刻的含義，貫穿制造企業生產活動全過程。在各個環節中物料相互之間的聯系，都屬于ERP系統物料管理的范疇。
物料管理在車間管理中占據重要位置，它是生產的基礎，并連接生產全過程。物料管理模塊由庫存管理和在線管理組成。
(1)庫存管理
庫管人員使用庫存管理模塊進行物料出、入庫管理、貨位管理等物料管理。系統即時查詢庫存情況、出入庫歷史明細，月末根據需要生成庫存收發存報表和庫存報表。管理人員隨時能夠查看庫存數據和歷史出入庫臺帳，明晰物料質量狀態。
(2)在線管理
通過在線管理模塊可以實時管理在線加工的各種物料，處理遺失物料，查詢在線物料和在線出、入庫流水，督促生產人員按時完成生產任務。圖3為某外協件的在線查詢結果。
圖3 物料管理模塊中的外協在線查詢
2.5 質量管理
ERP系統的應用讓質量管理中數據的采集更加準確、及時，同時其也是基層生產部門考核員工工作量，控制質量，對產品進行批次管理的有力工具。
在車間質量管理中，ERP系統對廢品率的統計能夠及時、準確地反饋給質量工程師和車間管理者，保證管理者能夠及時調整生產計劃、采取補救措施，并掌握生產過程中設備、人員的技術狀態，提前介入，防患于未然。
在批次管理中，ERP系統能夠根據需要，提供產品批次追溯。根據產品成品批次號，追溯出詳細的零配件批次號，結合零件履歷表功能，能夠追查產品加工從原材料購入直至加工完成過程中材料爐號、復驗號、材料規格、材料名稱、購入日期、加工工序、加工日期、操作人員、檢驗人員等的全部信息。如表2零件履歷表這樣的質量檔案，保證了成品件質量的可追溯性，也是企業發展的寶貴技術檔案。
表2 零件履歷表
3 結束語
ERP系統在車間生產管理的應用，貫穿了車間生產從計劃、準備、生產管理、監控到質量管理、成本核算等絕大部分的生產管理過程，使生產管理完全按規定的程式進行，規范和細化了管理，減少了重復勞動并降低了勞動強度，實現了數據一次錄入，多次引用，降低了出錯率。提高了車間管理者的反應速度和管理水平，減少了人為采集所造成的數據不準確性，實現了生產數據實時查詢與共享，車間生產管理更加精細化、透明化，企業管理層能夠及時掌握基層的生產情況，為決策提供了及時、可靠的依據。
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本文標題：ERP在軸承制造車間生產管理中的應用
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