一、業務現狀
塑蓋包裝行業生產的產品塑蓋主要工藝通常是：拌料－壓蓋－切割－襯墊－印刷。
通常原材料的混合即拌料作業由倉庫擔當，拌料作業完成后，再由倉庫將混合料交給生產部，生產部完成壓蓋、切割、襯墊、印刷等作業，最后成品入庫。在產品塑蓋生產工藝過程中，除壓好的蓋殼通常因產品本身的工藝特點會暫放3-8小時不等，再流轉至下道工序進行切割作業外，其余工序如切割、襯墊、印刷的加工時間都很短，通常情況下，一批訂單完成后，生產現場都不會留有多余的工序半成品。目前倉庫的拌料任務和生產部各班組機臺的生產任務通過生產任務單管控（如生產任務單下達、生產進度跟蹤、生產領料等）。目前塑蓋包裝行業對生產過程中的工序產品通過設立半成品庫由倉庫負責進行出入庫管理，以有效管控生產現場每道工序產出的半成品。
二、需求分析
依塑蓋包裝行業的實際情況和未來發展的管理需求，希望借助ERP系統的實施，建立一種有效的管理模式對生產過程中的半成品進行管理。
三、解決方案
針對塑蓋包裝行業產品制造工藝的生產管理特性，結合管理實際和需求，通過咨詢顧問充分講解BOM分階原則和各職能部門積極討論，咨詢顧問整理成以下三種管理生產過程中的半成品方案，以供塑蓋包裝行業決策。
附：通常BOM分階原則：1、有計劃庫存者需斷階；2、半成品可能直接銷售者；3、半成品可能直接采購者；4、為虛設料件OR料件有群組關系者；5、后序加工有多樣性而需要并單生產者；6、需要以生產訂單管理者；7、考慮使用者的管理程度
方案一：每道工序的半成品在BOM中分階進行管理。基于塑蓋包裝行業目前生產現場的管理現狀，生產車間自行沒能很好管理生產過程中的每道工序在制品情況。為了實現車間現場在制品的有效管理，通過將每道工序的產出品設立半成品庫，由倉庫負責進行出入庫管理。此種管理模式要求對塑蓋每道工序即拌料、壓蓋、切割、襯墊、印刷等的半成品分別進行編號，分別架設在BOM中作為一層，倉庫需對每道工序的半成品分別設立半成品庫，車間工序完成后，通過出入庫作業來管理半成品上下工序的移轉，計劃必須對建立在BOM中的每道半成品下達生產任務單進行生產管控，財務需依每道工序半成品建立成本中心如壓蓋成本中心、切割成本中心、襯墊成本中心、印刷成本中心等，將每道工序半成品設為成本對象，在成本核算時，需依各成本中心歸集材料費用、人工費用、制造費用等，在依分攤方式進行分攤費用。核算半成品和成品的成本。顯然，這種管理模式的優點在于現階段生產現場管理基礎薄弱情況下，通過設立半成品庫，由倉庫部門負責監督生產車間工序在制品管理，以強化現場制品管理，減少現場損失。如果要說不足之處，則在于每道工序設立半成品，架在BOM中，會增加BOM的層數，使得BOM變得更復雜，會增加系統運行的工作量，當然在整理物料編碼資料時也會增加工作量。對應ERP系統的管理模塊：生產訂單
方案二：直接銷售的半成品在BOM中分階進行管理。在塑蓋的制造工藝過程中，依BOM分階原則，除需要出入庫管理的半成品進行編號，架設在BOM中作為一層，設立半成品庫，倉庫進行出入庫管理外，生產過程中的其余工序半成品如拌料、壓蓋、切割、襯墊等不編號，不出現在BOM中，自然也不會出現在生產任務單上和成為財務成本核算的對象。無須出入庫的工序半成品和進度由車間自行管理和控制。此種管理模式強調車間的自行管理和控制，工序與工序間的物流移動由車間內部管理，這樣顯然對車間管理提出更高的管理要求。優點在于BOM層數少、使得計劃、倉庫、財務等部門管理工作變得簡單，系統上線時，整理半成品編碼資料時工作量少。缺點：對車間的實際管理要求較高，需要建立完善的車間管理程序和配備相應的應用車間管理的資源。對應ERP系統的管理模塊：生產訂單、車間管理
顧問分析：針對第一種管理模式，應用生產訂單模塊就可以管好生產過程中的半成品，將每道工序設為半成品建立在BOM中管理后，以后如果需要將此種管理模式切換到第二種管理模式基本上是很難的，甚至可以說不太可能。針對第二種管理模式，如果目前塑蓋包裝行業車間管理暫時未能達到實施車間管理模塊的管理要求，咨詢顧問建議塑蓋包裝行業可考慮在后續應用車間管理輔助管理車間部分。這樣在某種程度上會降低第二種管理模式的實施風險。
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本文標題：塑蓋包裝行業BOM分階管理方案
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