1 概述
在傳統的面套設計中，必須待頭枕泡沫試制出來后，根據頭枕泡沫進行手工打樣出裁片，來實現面套設計，而通過運用DesignConcept軟件，完全可以實現直接根據3D模型數據進行裁片設計，樣板展開，同步修改，優化設計，最終出2D裁片圖，實現面套設計；運用DesignConcept進行面套設計，目的是為了更好地實現汽車產品設計開發的并行工程，使產品設計開發與其相關過程實行同步作業，從而大大縮短了產品的開發周期，降低成本，減少風險，增強企業的競爭力。
2 頭枕面套設計過程
2.1 頭枕區域的劃分
在產品設計開發過程中，首先客戶會提供已經凍結的3D數據和頭枕的設計風格，在接收相關產品設計開發信息后，在DesignConcept中，將3D數據進行輸入，3D數據格式以Stp為最佳。然后根據客戶的頭枕風格要求，對頭枕進行區域的劃分，在DesignConcept環境中，利用繪制云線、繪制等參數曲線、調整連接、移動控制點等命令，根據客戶對頭枕的風格要求，進行區域劃分，如下圖1所示，客戶要求將頭枕分成側片（兩片）和前片，底部進行縫合，然后進行PIP發泡，如下圖1的頭枕是關于中心面對稱的，為了達到更加準確的區域劃分，可以根據復制命令進行鏡像區域界限。
圖1 區域劃分
2.2 頭枕網格的生成
利用DesignConcept環境下的網格生產命令，選取已分割的邊界，將頭枕的各區域進行網格仿真。如下圖2所示：
圖2 區域網格
圖3 2D裁片
2.3 2D裁片的生成
利用DesignConcept環境中的展平命令，對頭枕上的各區域網格進行裁片展平。如圖3所示。
2.4 頭枕包覆松緊度分析仿真
在DesignConcept環境中，對裁片賦予材質屬性，比如PVC，然后利用分析可行性命令，可以分析頭枕包覆的松緊度，如果太緊了，則可以利用調整邊緣尺寸、替換圖案邊緣等命令對裁片進行調整，直到滿足包覆效果和材質特性為止。下圖4是頭枕松緊度分析圖：
圖4 頭枕松緊度分析圖
2.5 裁片的后期處理，增加縫合留量和剪口
在DesignConcept環境中，利用創建縫合留量和創建剪口命令，可以自動增加縫合留量和剪口的設計，如圖5所示：
圖5 增加縫合留量和凹槽
2.6 轉成DWG/DXF格式
在DesignConcept環境下進行裁片處理后，可以另存為DWG/DXF格式，務必點選全選，然后可以輸入激光切割機里面進行裁片切割，或者1：1打印出來進行裁片裁剪，縫紉面套。
3 利用DesignGoncept軟件進行-頭枕面套設計的優點
3.1 縮短了開發周期，實行產品設計開發并行工程
傳統的面套設計流程是：接收3D數據→發泡模具設計→發泡模具制作→發泡模具試制→根據泡沫進行手工打樣→出紙質樣版→根據紙質樣版手工裁剪裁片或將紙質樣版利用讀圖器輸入電腦進行激光切割→縫紉面套→裝配驗證→修改完善。發泡模具的設計與制作的周期至少5周。而利用DesignConcept軟件，流程縮短為：接收3D數據→根據3D數據直接出2D裁片→手工裁剪或激光切割→裝配驗證→修改完善，這樣，可以實行在發泡模具制作的過程中實行初步的面套設計，大大縮短了產品開發周期。時間就是金錢，對于一個企業來說，時間變得更加寶貴，縮短了產品的開發周期，必定增強企業的競爭力。
3.2 為產品的變化的虛擬以及對織物的消耗估算提供了更加快速精確的數據
在項目接收初期，客戶經常會提供好幾種方案進行分析報價，這時頭枕織物的消耗估算就比較重要，特別是當一個產品包括PVC、真皮、織物等幾種面料復合總成時，面套的消耗估算顯得更加重要，而利用DesignConcept軟件，可以精確地計算出各個裁片的面料消耗，有利于公司的準確報價和項目的費用估算，降低項目的開發風險。
4 結語
汽車座椅頭枕面套設計，利用DesignConcept軟件，打破了傳統的手工裁片放樣設計，完全可以實現從3D模型數據到2D裁片出圖，實踐證明該頭枕面套設計達到了預期的質量要求，為其他類似護面設計提供了設計思路和方法，對其他類似的帶軟墊的面套設計具有重要的指導意義。
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本文標題：基于DesignConcept軟件在頭枕面套設計中的運用
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