佰思杰科技CEO劉朱鋒
從制造業(yè)的演進路線說起
1.全球處在新一代工業(yè)革命的浪潮之中
自18世紀末第一次工業(yè)革命以來，全球經(jīng)歷了三次大規(guī)模的工業(yè)革命，當今全球制造業(yè)正處在新一代工業(yè)革命的浪潮之中。新一代工業(yè)革命具有“定制化生產”的特點，這樣必然會帶來海量數(shù)據(jù)。
為什么德國會提出工業(yè)4.0呢？因為多元化、個體化產品的追求必然帶來海量數(shù)據(jù)。以德國西門子安貝格工廠為例，其生產線上的在線監(jiān)測節(jié)點超過1000個，每天采集數(shù)據(jù)逾5000萬個。未來將進入數(shù)據(jù)驅動時代，誰能監(jiān)測并追蹤這些數(shù)據(jù)，然后歸納和分析，誰就掌握了世界脈搏；蘋果公司就是典型的案例，它掌控產品研發(fā)，并運營著整個IOS智能生態(tài)系統(tǒng)，數(shù)據(jù)（客戶資源）掌握在手中，而制造環(huán)節(jié)對于蘋果公司的重要性并不突出。
與德國工業(yè)4.0強調的“硬”制造不同，美國人在云計算、大數(shù)據(jù)、物聯(lián)網(wǎng)領域快速發(fā)展，引領甚至壟斷了信息技術的潮流，中國也大有后來者居上的架勢。軟件和互聯(lián)網(wǎng)經(jīng)濟發(fā)達的美國更側重于在“軟”服務方面推動新一輪工業(yè)革命，希望借助網(wǎng)絡和數(shù)據(jù)的力量提升整個工業(yè)的價值創(chuàng)造能力，用互聯(lián)網(wǎng)激活傳統(tǒng)工業(yè)，從而保持制造業(yè)的長期競爭力。所以相較于西門子的“工業(yè)4.0”，通用電氣的“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”方案更加注重軟件、互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)等對于工業(yè)領域的顛覆。
所以，互聯(lián)網(wǎng)與制造業(yè)的結合目前主要有兩種模式：第一種是制造業(yè)+互聯(lián)網(wǎng)，例如德國工業(yè)4.0、西門子智能工廠等解決方案，以硬件發(fā)展為中心驅動，互聯(lián)網(wǎng)處于邊緣，體系相對封閉。第二種是互聯(lián)網(wǎng)+制造業(yè)，例如美國工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、谷歌、亞馬遜、微軟等為工業(yè)服務提供的方案，互聯(lián)網(wǎng)為核心，終端接入制造現(xiàn)場。
2.德國“工業(yè)4.0”和美國“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”的比較
相同點：
（1）戰(zhàn)略核心相同：打造智能化的產業(yè)體系、實現(xiàn)生產效率提升。工業(yè)4.0：打造“智能工廠”與“智能生產”；工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)：將工業(yè)與互聯(lián)網(wǎng)在設計、研發(fā)、制造、營銷、服務等各個階段進行充分融合。
（2）實現(xiàn)方法相同：依托互聯(lián)網(wǎng)、物聯(lián)網(wǎng)與大數(shù)據(jù)實現(xiàn)集成與互聯(lián)，而集成與互聯(lián)是實現(xiàn)智能化制造的核心，兩大戰(zhàn)略都是以物聯(lián)網(wǎng)和互聯(lián)網(wǎng)為基礎，進行實時數(shù)據(jù)的收集、傳輸、處理和反饋。
不同點：
工業(yè)4.0戰(zhàn)略偏重生產制造的“硬”環(huán)節(jié)，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)戰(zhàn)略偏重分析服務的“軟”環(huán)節(jié)。
（1）工業(yè)4.0偏重于生產與制造過程，旨在推進生產或服務模式由集中式控制向分散式增強型控制轉變。工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)旨在形成開放且全球化的工業(yè)網(wǎng)絡，實現(xiàn)通信、控制和計算的集合，在智能制造產業(yè)體系中偏重于設計、服務環(huán)節(jié)，注重物聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)等對生產設備管理與服務性能的改善。
（2）工業(yè)4.0強調生產過程的智能化，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)強調生產設備的智能化。工業(yè)4.0以CPS為核心，將產品與生產設備之間、工廠與工廠之間的橫向集成，實現(xiàn)生產系統(tǒng)的有機整合。工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)立足于全行業(yè)的信息資源，提高設備安全性與可靠性、降低能耗、物耗與維護費用等，同時，可以減少生產過程中的人力勞動需求，提高生產過程的柔性與智能化水平。
3.對我國制造業(yè)的幾點啟示
（1）立足基礎，完善我國制造業(yè)智能化進程的頂層設計；
（2）優(yōu)化環(huán)境，推進制造業(yè)智能化的配套體系建設；
（3）強化安全，加快信息安全防護體系建設。
4.中國制造業(yè)的“互聯(lián)網(wǎng)+”之路
互聯(lián)網(wǎng)和制造業(yè)真正融合，必須要從管理理念、企業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃等思想戰(zhàn)略層面建立，并且一定會依賴IT技術的支撐，比如軟件的實施、數(shù)據(jù)的有效管理等。
近些年來，中國在互聯(lián)網(wǎng)領域發(fā)展迅速，創(chuàng)新的氛圍濃厚，而中國制造業(yè)整體還停留在2.0時代，這是中國發(fā)展的短板，制造業(yè)發(fā)展速度跟不上國家政策，所以郭重慶院士認為，工業(yè)4.0不適用于中國，中國應該走類似于美國的道路，充分利用中國在ICT（信息、通信和技術）領域的優(yōu)勢地位，走“互聯(lián)網(wǎng)+”之路。
精益與MES的融合推進
對于中國而言，制造業(yè)演進歷史在整體層面體現(xiàn)為現(xiàn)代制造、數(shù)字化制造、智能制造三個階段、在信息化層面體現(xiàn)為兩化融合、兩化深度融合、中國制造2025、中國制造2035四個層次、在管理層面體現(xiàn)為先進管理技術和方法的不斷提升，包括精益生產、六西格瑪、持續(xù)改善、卓越績效等貫穿各個階段。從這三個維度看中國制造業(yè)的演進歷史，我們不難發(fā)現(xiàn)精益生產是企業(yè)不斷發(fā)展前進的靈魂和動力。
從大量生產的模式到精益生產，本質就是以客戶為上帝，按訂單多品種小批量生產豐富多變的產品、短交期，做到適時適量適品；在生產過程中以人為中心，發(fā)揮人的主觀能動性、創(chuàng)造力，自主自愿自發(fā)的改善；在生產管控中以精簡為手段，減少甚至去除不增值環(huán)節(jié)，實施JIT和看板管理，大幅減少庫存，杜絕制作過剩；準時供貨，拉動上游產業(yè)鏈，和供應商長期戰(zhàn)略合作。
數(shù)字化制造和智能制造進一步滿足客戶個性化需求，智能制造提出完全個性化定制，過程更透明，更智能，將精益生產的思想融入到了信息系統(tǒng)、嵌入式軟件、智能設備中，最終的目標還是適時適量適品，高質量短交期。在傳統(tǒng)制造中，拉動靠紙質看板，報異常靠安燈，配送靠人工撿料（提示燈，按鈕滅掉）；在數(shù)字化制造中，有IT和自動化數(shù)字工具支撐，現(xiàn)場生產拉動倉儲物流，人機配合撿料，掃碼RFID，自動定位貨位，先進先出；在智能制造中，機器手自動配料，AGV小車自動補貨（不需要看板），所以智能制造是一種新型業(yè)態(tài)，必將淘汰老的業(yè)態(tài)，就像精益生產淘汰大規(guī)模生產一樣。
信息化不再僅僅作為支撐工具，各類系統(tǒng)與業(yè)務流程的深入融合，催生出了新的業(yè)態(tài)，制造業(yè)企業(yè)不再說我有PLM/ERP來作為一種宣傳手段，而是信息化深度融合應用，量變引起質變，催生出數(shù)字化企業(yè)這樣的新型業(yè)態(tài)，真正的從商業(yè)模式、服務模式、競爭力完全重塑了傳統(tǒng)企業(yè)。
如果你只生產傳統(tǒng)的產品，靠售賣產品而盈利，而競爭對手基于新的系統(tǒng)提供產品租賃、金融服務、提供產品遠程診斷、運行監(jiān)管服務，對手已經(jīng)不再和你做傳統(tǒng)意義上的競爭，而是借助互聯(lián)網(wǎng)、數(shù)字化實現(xiàn)了業(yè)態(tài)的提升，這樣必然淘汰傳統(tǒng)企業(yè)。所以，我們要將精益的“管理理念”和新型的“支撐工具”相融合，促使制造業(yè)務孕育出數(shù)字化制造直至智能制造的新型業(yè)態(tài)。
中國制造企業(yè)的現(xiàn)狀是，很多企業(yè)在管理理念和支撐工具融合的路上存在很多問題，目前很多企業(yè)應用了ERP/SRM/WMS，生產計劃、物料采購、倉儲管理等方面的精益化在提升，但是制造現(xiàn)場的精益還停留在傳統(tǒng)層面，老的業(yè)態(tài)難以為繼，靠資源、低人工、破壞環(huán)境而維持的傳統(tǒng)制造業(yè)態(tài)面臨淘汰。在這樣的壓力下，中國制造業(yè)更需要實現(xiàn)精益生產。很多企業(yè)雖然實施了ERP，推動了計劃管理的精益度，但是在ERP實施后，依然面臨制造現(xiàn)場的大量不精益的問題，或者說傳統(tǒng)精益方式解決不了的問題。
精益生產的思想需要融入到數(shù)字化制造的各個環(huán)節(jié)，業(yè)務場景通過相關IT系統(tǒng)和業(yè)務的融合應用，將精益思想逐步固化在日常管理和IT系統(tǒng)中，并通過制度確保效果的持續(xù)化。精益生產的理念是減少浪費，消除制造多余的、不必要的消耗。那么，如何知曉浪費在哪里？多余的東西在哪里？這個問題傳統(tǒng)精益基本上靠人，難以分析清楚。現(xiàn)在通過IT系統(tǒng)掌握具體的、實時的生產信息，支撐對生產過程瓶頸問題的準確分析。在此基礎上，支持企業(yè)在生產過程中，實現(xiàn)精細化的生產管理與過程控制，從而減少浪費、實現(xiàn)精益生產。JIT是指整個生產過程中處理變化的及時性，IT信息傳遞的便利性與及時性為JIT的實現(xiàn)提供了可靠支撐。
而制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）是支撐實現(xiàn)精益生產理念的一個平臺，精益生產的規(guī)章制度及其落實，都可以在IT系統(tǒng)中固化和體現(xiàn)出來。做MES必須懂精益，不僅是為了梳理數(shù)據(jù)流，而且企業(yè)需要知道如何結合精益來做價值流分析。從傳統(tǒng)精益推進到數(shù)字化精益，必須要經(jīng)歷信息化深度應用，概括來說，先進的生產管理方式要靠先進的技術來推動，反過來，先進的技術也要和先進的生產管理方式融合起來。
佰思杰卓越協(xié)同制造方案
武漢佰思杰科技有限公司整體業(yè)務運營起源于2006年，前身為武漢佰鈞成技術有限責任公司的企業(yè)信息化事業(yè)部，根據(jù)集團多元化、專業(yè)化、獨立化的經(jīng)營戰(zhàn)略和發(fā)展規(guī)劃，于2012年分拆并正式成立了佰思杰公司，“佰思杰”寓意“佰鈞成在CIMS領域的杰出代表”，于2012年開始公司化運作，注冊資金500萬。
佰思杰在集團領導下，以“服務成就價值”作為核心經(jīng)營理念，根植于企業(yè)信息化領域的深厚背景和對信息化本質的深刻理解，依托骨干員工在該領域十年以上的專業(yè)服務經(jīng)驗，專注為國內制造500強大型企業(yè)（集團）提供涵蓋MES、PLM、ERP、數(shù)據(jù)中心、企業(yè)門戶、云計算中心（平臺）在內的全業(yè)務鏈條的信息化服務。
Bill-MES系統(tǒng)是武漢佰思杰科技有限公司的核心業(yè)務之一，具有全集成架構平臺，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)整體集成，企業(yè)級協(xié)同平臺的特性，適應異地多工廠、多產業(yè)板塊、多生產模式，推進了精益生產和MES融合，打造了協(xié)同制造數(shù)字化精益平臺，實現(xiàn)了生產的適時跟蹤、過程采集、協(xié)同處理、應急指揮、集中管控，幫助客戶實現(xiàn)從生產計劃到產品交付全業(yè)務流程的信息化管理，實現(xiàn)敏捷制造、透明制造、溯源制造。
本文根據(jù)佰思杰科技CEO劉朱鋒在2015陜西智能制造MES應用論壇的發(fā)言整理而成，未經(jīng)本人確認！
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本文標題：當精益生產遇到智能制造
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