研究兩廂車舉升門飾板的變形趨勢,運用改變產品局部料厚的變壁厚技術,并通過CAE軟件的模流分析來優化設計,從而減小舉升門飾板的變形量或者控制其變形方向。
隨著汽車工業的飛速發展,乘用車的種類和款式越來越多。另外,隨著生活水平的提高,消費者對汽車內飾的要求也越來越挑剔、苛刻。內飾件是和乘客最經常接觸或者面對的零件,均勻恰當的間隙和面差會給乘客良好的感知質量,并提高產品競爭力。
兩廂車舉升門飾板布置在舉升門的車內、后風窗玻璃下方,其主要功能是裝飾作用。在使用過程中,舉升門飾板與板金、后風窗玻璃黑邊的間隙及面差有嚴格的要求。
舉升門飾板的形狀類似盒形零件(見圖1,其為某車型的舉升門飾板),在其設計和開發過程中,最常見的問題是間隙面差不均勻,導致這種問題的根本原因是產品成形后發生翹曲變形。常用的措施是在模具設計之初,通過調整澆口位置、調整水路來優化模具,在模具設計完成之后,通過調整注塑工藝(比如:保壓時間、模溫、注塑壓力和澆口進膠順序等)來控制變形。但這種方法在模具加工完成之后,對零件變形量的調整非常有限,很難使零件符合檢具的要求。
圖1 某車型的舉升門飾板
通過對零件變形的研究發現,該類零件的壁厚是否均勻對其注塑成形后的變形,有顯著的影響。因此,借助于CAE軟件MoldFlow進行模流分析,發現在設計時運用變壁厚的技術方案,可減小該類零件的變形量,或使其朝對產品有利的方向變形。并且,在模具加工完成之后,可對模具變壁厚位置的料厚進行調整,可使該類零件的變形量減小。
技術方案
1.舉升門飾板的變形量CAE分析
某車型的舉升門飾板,該零件的尺寸為1040mm×400mm×250mm,零件壁厚均勻為2.5mm。通過CAE軟件的模流分析發現,該舉升門飾板的上部兩角處的翹曲變形量非常大,綜合變形的最大變形量達到11.81mm(見圖2,該變形數據為放大5倍后的結果,以下相同)。特別是兩角處的Y方向變形量,最大達到11.42mm。Y方向如此大的變形量,在其裝上車之后,與舉升門側飾板配合時,會出現與舉升門上飾板間隙大、與板金間隙大等問題。
圖2 初始方案模流分析結果
2.舉升門飾板的優化
(1)方案1是在舉升門上飾板的圓角處進行弱化處理(如圖3所示)
①將圓角處的壁厚減小0.5mm;
②上部翻邊的料厚增加0.5mm;
③在弱化區域的上部和下部均做10mm寬的過渡區域,即:上部由2.0mm過渡到3.0mm,下部由2.0mm過渡到2.5mm。
圖3 變壁厚方案1
(2)方案2是在方案1的基礎上進行優化(如圖4所示)
①圓角的上部過渡區域(料厚由2.0mm過渡到3.0mm的區域)寬度由10mm改為20mm;
②弱化區域的兩端進行優化,改為圖4所示的藍色圖框區域;
③藍色圖框內的料厚由2.5mm弱化為2.0mm,寬度為3.0mm,其弱化槽的兩側料厚由2.0mm過渡為2.5mm,其寬度為5mm。
圖4 變壁厚方案2
3.優化前后的模流分析結果對比
通過CAE的模流分析可看出翹曲變形量(該變形量為放大5倍的結果,以下相同):方案1的綜合變形量由11.81mm降低至8.492mm,Y方向的變形量由11.42mm降低至8.108mm;方案2的綜合變形量下降至7.242mm,Y方向的變形量下降至6.968mm。
圖5 方案1的模流分析結果
另外,方案1中的X方向變形量,在兩端處有向玻璃黑邊線變形的趨勢(如圖5中的正值0.6763mm和0.3569mm),這在實際裝車時,不利于舉升門飾板與后風窗玻璃的黑邊線匹配。在方案2中,該處的變形趨勢由正值均變為負值(如圖6中的-0.5735mm和-0.3963mm),這樣,舉升門飾板的變形趨勢是遠離后風窗玻璃的黑邊線,向板金的翻邊彎曲,可通過在舉升門飾板背面的支撐筋的高度來調節其變形量,利于控制變形。
圖6 方案2的模流分析結果
再者,關于翹曲變形的CAE模流分析,其分析出的翹曲變形數值并不一定準確,但其變形趨勢卻是準確的。因此,在產品試制出來后,通過檢具來檢測其變形量數值,如果變形數值過大,可在模具上打磨動模變壁厚區域,調整變壁厚處料厚,從而可對變形量進行調整,使之符合檢具。
總結
利用變壁厚技術方案,可解決舉升門飾板的變形,也可以解決類似盒形零件的變形,比如前、后門飾板,其模具上的變壁厚的位置,也相當于預留了調整壁厚的余量,為后期修改提供了方便,節約修模的費用。借助于CAE技術,對變形量和變形趨勢進行分析,可大大降低開發周期,從而降低開發成本。
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本文標題:舉升門飾板防變形的變壁厚設計
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