“企業改變不了環境，唯一可以改變的是自己，只有通過改變來適應大的環境，企業才會有生命力。”大西洋集團董事長李欣雨接受e-works記者采訪時如是說。

    李欣雨所說的改變：是具有前瞻性的企業自動化、數字化和智能化轉型升級。

    大西洋集團是我國第一家生產焊接材料的企業，其歷史最早可以追溯到1950年，這家位于四川自貢的傳統制造企業，在自動化和數字化技術浪潮中，為何以及如何實現企業的轉型升級？e-works記者日前采訪到大西洋集團董事長李欣雨先生。

    在李欣雨接任大西洋集團董事長的2011年，工業4.0的提法還未誕生，中國制造2025和美國工業互聯網等戰略均尚未提出，當時的李欣雨就開始著眼于對大西洋集團這家超過60年歷史的傳統制造業進行改造升級。

    得益于較早地探索企業數字化轉型，大西洋集團如今已基本建成了軟硬一體化智能制造體系。“只有如此，我們才能實現從焊接材料專家到焊接專家的戰略轉變，實現研發模式、管理模式和制造模式的創新。”李欣雨說。

大西洋集團董事長李欣雨

愿景：從焊接材料專家到焊接專家

    成立于1950年的四川大西洋焊接材料股份有限公司，其前身是上海斌誠焊接材料制造廠，是我國第一家焊接材料制造企業，也是國內焊接材料行業唯一的國有控股上市公司。在過去數十年的發展歷程中，大西洋集團幾經改制，已成為焊接材料領域的領軍企業。目前，大西洋集團的主要業務是為裝備制造業焊接領域提供優質的焊接材料，是國內焊接材料行業品種最多、配套能力最強的企業之一。

大西洋焊接材料股份有限公司

    在國家的重點建筑項目中，譬如鳥巢、水立方、國家大劇院、三峽工程、西氣東輸等都有大西洋集團參與的身影，“中國制造2025”戰略中提及的十大重點領域包括航空航天、軌道交通、電力裝備、船舶重工、海洋工程等都是大西洋集團服務的重點行業。

    從制造業行業分布來看，焊接材料領域是制造業相對邊緣化的一個行業，卻又是不可或缺的一個細分行業，因為焊接是制造業和建筑業最基礎的工藝方法。

    簡單來理解，焊接技術分為焊接材料、焊接裝備、焊接方法和焊接工藝四個門類，大西洋集團的業務則主要集中在焊接技術體系的焊接材料這一塊。

    在李欣雨看來，焊接材料行業的產品同質化嚴重，競爭激烈，領先的產品極容易被同行模仿和山寨。而只有提供配套的產品服務和個性化的解決方案能力，才能更好的立足于市場。

    這是為什么大西洋集團制定了由“焊接材料專家”發展成為“焊接專家”，實現由“焊接材料制造商”到“提供焊接整體技術解決方案服務商”戰略轉型的原因。

挑戰：環境倒逼大西洋轉型升級

    作為典型的勞動密集型制造業，大西洋集團在發展過程中需要面對大環境帶來的重重挑戰。

    首先是人力資源的挑戰。作為老國企背景的傳統制造企業，大西洋集團具有勞動強度大、作業環境較為惡劣的特點，隨著勞動力資源成本的變化以及勞動力供給和需求的變化，人力資源短缺的挑戰越來越明顯。有數據顯示大西洋集團35歲以下的員工不到20%，這意味著過去10年間企業只招聘到極少的年輕人。對于大西洋集團來說，只有打造更現代化的生產制造模式和更友好的作業環境才能吸引千禧一代員工的加入；

    其次是節能環保的壓力。焊接材料需要消耗礦石、金屬、有機物和化工制品等原料，同時還需要消費大量的水資源；為了改善環境，傳統制造業在發展過程中必須最大程度地減少排放。

    為此，大西洋集團提出了三個轉型舉措：一是通過提升企業的自動化水平，降低勞動強度，提高勞動生產效率；二是通過工藝技術和裝備技術的創新，解決資源過度消耗的問題；三是通過裝備技術進步降低污染和排放。

    這顯然需要大西洋集團具備更深厚的技術積累和底蘊。

    李欣雨接受記者采訪時謙遜地表示，不是我們企業多么有前瞻性進行升級改造，而是大的環境倒逼企業必須做出改變。正是在這樣的背景下，大西洋集團提出了“綠色、低碳、環保、高效”的轉型八字訣。

舉措：科研創新和制造創新雙管齊下

    大西洋集團圍繞轉型升級八字訣，提出了兩個能力的建設：首先是科研創新能力的建設。截止目前，大西洋集團擁有700多項自主知識產權，51項發明專利，獲得國家、省部級科技成果獎88項，牽頭制定國家行業標準87項。基于這些科研成果，大西洋集團成為打破國外知名企業在高端焊接材料壟斷的先鋒，也是突破高效焊接材料關鍵技術的領軍者。

    尤其是在面對國際焊接材料生產企業在產品研發、制造技術和應用研究等方面長期對中國焊接材料行業實行技術封鎖的情況下，大西洋集團堅持以自主研發為主和產學研合作為補充的多元化技術發展路線，為中國裝備制造業焊接領域提供優良的焊接材料，推動高效清潔焊接工藝的技術進步，不斷打破國外焊接材料企業對中國的控制和壟斷。

    其次是構建傳統制造業向現代制造業的轉型升級能力。李欣雨告訴記者，大西洋集團將核心和著力點放在了制造方式、制造模式的轉變上，通過運用自動化、數字化和智能化技術打造焊接材料智能制造的基地。目前，大西洋集團正在打造中國一流焊接產業示范基地，產業園區的建設進度已經完成了90%。

    在制造環節，大西洋集團逐漸引入了AGV、RGV、子母穿梭車、園區軌道車、氣力運輸線、機器人、立體庫等一系列智能裝備，為構建智能工廠奠定了基礎。

大西洋集團不斷引入智能裝備，奠定智能制造基礎

    用友NC ERP和MES系統的無縫集成，則成為大西洋集團智能工廠的生產指揮大腦。李欣雨向記者介紹，“通過用友智能工廠系統與軌道車、AGV、RGV、氣力輸送系統、配粉系統的集成互聯，大西洋集團基本實現了基于工序作業拉動的、全過程物料配送精益化、智能化、無人化。”

    一個典型的應用場景是：大西洋集團可以根據生產線能加工的物料及能力、換產順序、機臺狀態等，將計劃訂單自動排程到關鍵機臺上，確定在哪個機臺生產、生產多少、何時開始何時結束，每班次對比產能利用情況。

改造一新的大西洋集團生產車間

    這在傳統生產模式下是不可想象的。

    如今，在大西洋集團的智能工廠車間，工序作業計劃可以通過工業APP自動分派到機臺；員工實現了刷卡上崗，自動完成計件與質量追溯；通過工業APP驅動智能物流設備完成物流智能流轉；根據智能物流執行反饋，自動完成工序作業進度反饋。

大西洋集團正加大采用物聯網技術力度

成效：打造互聯互通的智能制造體系

    要成為焊接解決方案專家，而不僅僅是焊接材料供應商，大西洋集團需要在企業運營的各個維度進行提升。

    如今，大西洋集團已經實現了生產過程的透明可視、動態監控和科學調度；在大西洋集團的生產調度指揮中心，各地的銷售任務、生產排程、庫存、產品、能耗、設備、質量、環境排放等參數在大屏幕上一目了然，真正做到了大數據分析、科學調度和智慧決策。

大西洋集團生產調度指揮中心

    李欣雨認為，通過自動化、數字化和智能化的建設，大西洋集團在綠色、低碳、環保和高效這些指標上都獲得了相應了提升。

    李欣雨說，“自從去年系統上線試運行以來，我們對這半年的數據進行了測算，初步的成果是研發周期縮短了20%，庫存降低了20%，優良品率提升了2-3%。另外一個明顯的提升是，隨著生產效率的提高，我們的工作人員減少了30—50%，這種減少不僅僅是傳統意義上的作業人員，還有一部分是管理人員和生產后勤人員。”

    針對企業智能制造升級而減少的員工，大西洋集團制定了相應的舉措：首先，大西洋集團正在大力發展生產型服務業，會分流一部分員工；其次，通過加強培訓，來提高他們對新工作的適應能力，彌補了企業對新技術人力資源的缺口。

    另外，得益于工藝技術和裝備技術的提升，大西洋集團在資源消耗方面也實現了大幅節約，用水量降低了90%，用氣量也減少了30%。

    基于大西洋集團的智能制造實踐，它正朝著成為焊接領域中國第一、亞洲領先、世界知名企業的這一目標邁進。

轉載請注明出處：拓步ERP資訊網http://www.guhuozai8.cn/

本文標題：智能制造實踐，看大西洋集團是怎么做的？

本文網址：http://www.guhuozai8.cn/html/solutions/14019325099.html